摘要：通过对内燃机曲轴进行扭转疲劳试验研究,分析了影响曲轴扭转疲劳强度的因素以及导致曲轴扭转失效的原因,并提出了相应的改进措施。分析指出,随内燃机爆发压力的提高,曲轴所承受的扭矩会相应增大,由此导致的曲轴扭转疲劳失效不断增加。曲轴扭转失效位置主要在连杆颈油孔、曲柄臂和连杆颈下止点,失效原因涉及结构设计、原材料、机加工、热处理等多个因素。连杆颈油孔是扭转疲劳失效最常见部位,裂纹源一般在油孔内壁距轴颈表面约8~10 mm位置,轴颈表面感应淬火对扭转疲劳强度影响较大,表面感应淬火使曲轴的扭转疲劳强度降低约30%,油孔内壁抛磨可使轴颈表面淬火曲轴的扭转疲劳强度提高25%以上。

摘要：分布式调度是智能制造的新模式,急需新的调度方法来应对动态多变的市场需求。针对分布式置换流水车间问题,采用逆调度方法优化,通过最小调整加工参数,使得尽可能保证原排序的情况下调度最优。以最小化调整加工时间为目标,建立流水车间逆调度数学模型,针对逆调度问题特征,在遗传算法的框架下提出一种混合遗传优化算法。首先,基于逆调度参数可调的特征,提出基于工序的小数机制双层编码方案,能够实现参数的调整,保证可能解;提出改进启发式方法和基于规则的方法相结合的混合初始化方法;其次,采用适合问题特征的交叉、变异操作执行搜索;为协调全局搜索与局部搜索能力,设计局部搜索策略和学习机制的双种群协同搜索策略。为验证算法性能,基于问题实例采用三种算法进行比较,并且进行统计分析,其结果表明所提算法能更有效求解分布式流水线逆调度问题。

摘要：针对传统钢板焊接工艺生产的鞍座支架在焊缝处存在应力集中和晶粒组织粗大、易发生疲劳断裂等问题,提出了以铸代焊工艺技术方案。通过对铸造充型和凝固过程仿真分析,发现在限位挂钩处出现微小缩松、缩孔缺陷,总体积约为0.32 cm^(3)。进一步通过有限元方法对缺陷位置进行应力分析,发现该缺陷处应力仅为5 MPa,不会影响铸件整体性能。利用所提方案进行试铸试验,并测试了试铸件的抗拉强度、屈服强度、伸长率、硬度等指标均符合设计要求,珠光体含量为80%以上,铸件承受的最大应力为60 MPa,远小于材料的许用应力,铸造鞍座支架疲劳寿命是钢板焊接鞍座支架的1.2倍。试验结果表明:铸造鞍座支架整体性能优于钢板焊接鞍座支架。

摘要：使用扫描电镜、能谱分析仪、X射线衍射仪、光学显微镜、显微硬度计、拉伸试验机和直读光谱仪等设备对失效曲轴进行了研究。分析了结构设计不当、原材料缺陷、装配不当、使用不当等因素导致曲轴失效的案例,并提出了改进建议;阐述了相关零部件与曲轴失效之间的关系。结果表明:应从设计、材料、热处理、机械加工、转运、装配、相关联接件、使用过程及服役环境等诸多方面对曲轴的失效进行排查并着手改进。

摘要：利用三层误差反向传播(back propagation,BP)神经网络建立磨削能耗预测模型,以砂轮线速度、进给速度和磨削深度为影响因素设计125组全因子试验,并取其中的75组试验数据作为该预测模型的训练样本与测试样本。采用动态惯性权重改进粒子群算法(adaption particle swarm optimization,APSO),以BP神经网络的预测作为适应度函数,以最小能耗为目标进行迭代寻优获取最优工艺参数。结果表明:模型预测结果较为准确,采用优化后的工艺参数能够有效降低磨削能耗。

摘要：针对高性能球墨铸铁曲轴整体对开、平面分型工艺易出现夹砂、气孔等铸造缺陷的问题,重新设计了铸造工艺,采用曲面分型,配以凸凹模板,设计了无芯铸造曲轴分型工艺,简化了操作工序,避免了夹砂、气孔等铸造缺陷的产生,降低了生产成本。为使铸件组织均匀,研制出了曲轴自动连续冷却生产线以及悬挂式旋转风雾冷却装置,均匀冷却后工件的热应力和组织应力分布均匀,减少了工件变形,提高了曲轴的质量,改善了曲轴的性能,实现了多缸曲轴的批量稳定生产。

摘要：采用局部石灰石碱性炉衬技术。对较大吨位冲天炉(5～8t/h)进行了改造。结果表明:改造后的冲天炉,原铁水含硫量降低了25％以上,具有显著的技效果和经济效益。

摘要：试验指出,用普通地方生铁作原料、辅以合金元素铜和钼生产曲轴,难以达到QT850-3所要求的性能指标;只有采用优质低锰生铁和废钢、严格控制球铁中S和P元素含量、加入0.5％～0.7形的铜和0.2％～0.35％的钼,再用75Si-Fe块进行复合孕育处理,经两阶段部分奥氏体化正火和520～350 C回火处理,才可使铸件本体机械能稳定地达到QT850-3的要求。

摘要：将球化包包盖设计成下面带锥形密封环肋并与可更换的双环夹芯石棉密封圈结合,实现了盖包密封球化。与冲入法相比,采用盖包密封球化法可减少0.48%的球化剂使用量,减少30～40℃铁液温降,且降低了曲轴产品夹渣废品率,改善了作业环境。

摘要：发动机曲轴在进行扭转疲劳试验过程中出现非正常疲劳裂纹，裂纹未从应力最集中的油孔处起源．造成曲轴扭转疲劳强度达不到设计要求。