摘要：以氢化锆粉与碳化硼粉为原料，用橡胶模成型方法成型，真空烧结炉中脱氢；在800～1100℃下保温1h，制得碳化硼锆合金可燃毒物中空芯块烧结体；用浸渍法测量芯块的致密度和开孔率，研究烧结温度和碳化硼含量对烧结体致密度的影响；用扫描电镜分析坯体与烧结体的微观结构。结果表明，碳化硼锆合金烧结体的致密度随烧结温度的升高而增加，随碳化硼含量的增加而降低，碳化硼颗粒在锆合金中分布比较均匀，当碳化硼质量分数为O．5％，烧结温度在1000℃以上时，烧结体致密度达到95％以上，开孔率低于1％。

摘要：凝胶注模成型是一种原位成型工艺,是制备复杂形状的陶瓷部件的理想工艺。本文采用凝胶注模成型工艺制备Al_2O_3-B_4C环形芯块,主要研究了高固相、低黏度陶瓷浆料的制备,胶凝成型,Al_2O_3-B4C材料的烧结致密化等。结果表明:实验制备的Al_2O_3-B_4C环形芯块的壁厚为1 mm左右,B_4C含量在0.5%~12%之间,芯块的烧结密度在65%TD^93%TD之间。Al_2O_3-B_4C环形芯块满足压水堆可燃毒物材料设计的要求。

摘要：对自制的氢化锆合金粉进行常温氧化性能与烧结性能研究。粒径为10～50μm的氢化锆合金粉接触空气1h内增重达到820ppm,24h增重达到1 380ppm,增重曲线基本符合抛物线规律;对氢化锆合金粉进行XRD分析发现,粉料主要以ε相氢化锆存在;对氢化锆合金粉作XPS分析发现,粉料表面存在一层较复杂的氢氧化物与氧化物。用橡胶模等静压成形、真空烧结的方法制备了锆合金烧结体,研究了成形压力、烧结温度对烧结体密度的影响,成形压力与烧结温度越高,烧结体致密度越高,当烧结温度达到1 000℃时,烧结体已接近理论密度,烧结体晶粒呈等轴状,大小约为50μm。经化学分析,烧结锆合金在成分上与氢化前原锆材料相比只有氧、氮、铁含量有所上升,其它合金元素成分基本无变化。

摘要：本文以氢化锆-2粉与B_4C粉为原料制备了B_4C-Zr-2可燃毒物烧结体,对碳化硼与锆基体的界面反应层进行了研究;用XRD分析了界面反应层的相成分,用扫描电镜对反应层的微观结构、反应层厚度与烧结温度的关系进行研究。结果表明当烧结温度高于900℃时,碳化硼与锫合金开始发生界面反应,生成碳化锆与二硼化锆,反应层的厚度随烧结温度的升高而增加,当烧结温度为900℃,1 000℃,1 100℃时,反应层厚度约为1μm,3μm,6μm。

摘要：以碳化硼微粉和氢化锆-2粉为原料,用钢模成形方法在200~500MPa的压力下制备了碳化硼氢化锆坯体,坯体在高真空烧结炉中于1 100~1 300℃下烧结1h制得碳化硼锆合金可燃毒物中空芯块。用扫描电镜分析坯体的微观形貌,研究了成形压力与碳化硼含量对坯体和烧结体相对密度的影响。结果表明：碳化硼的粒径对粉料能否用钢模成形有关键性影响;碳化硼氢化锆坯体的相对密度随碳化硼含量的增加而略有降低,随成形压力的增加而明显增加;碳化硼微粉严重阻碍了碳化硼锆合金的烧结,即使碳化硼的含量仅为0.49%（质量分数）,芯块的相对密度也会下降18%;提高烧结温度和增加成形压力对芯块的致密化有明显促进作用。

摘要：以碳化硼、氢化锆-2粉为原料,用橡胶模成型和真空烧结的方法制备了碳化硼锆合金,用浸渍法测定烧结体的相对密度与开孔率,用扫描电镜分析了烧结体的微观结构,研究了碳化硼含量、成型压力、烧结温度、保温时间、助烧剂加入量对碳化硼锆合金相对密度的影响。结果表明:碳化硼对烧结有阻碍作用,烧结体的相对密度随碳化硼含量的增加而降低;坯体的成型压力越高,烧结温度越高,保温时间越长,烧结体的相对密度越高;锡粉有较好的助烧作用,但锡粉的质量分数不宜超过0.5%,如果添加量过高,烧结体的相对密度反而下降。

摘要：本文介绍了在UO_2粉末中加入造孔剂制备低密度UO_2燃枓芯块的方法。试验结果表明,加入4wt％草酸铵可获得85.31%TD的烧结块,其开口孔率为0.69%。加入2wt%聚乙烯醇可获得85.10%TD烧结块,其开口孔率为1.16%。而且,它们的孔隙形态、尺寸及分布都是令人满意的。两者再烧结后芯块密度分别增加了0.22%TD和0.30%TD,晶粒尺寸分别为14.3μm和16.1μm。