摘要：为实现大口径火炮输弹机构的轻量化和小型化,根据惯性输弹工作原理,采用以直线电机为核心的电磁输弹方式进行弹丸装填。针对短时间歇式的输弹工作特点,开展适用于输弹的高电负荷直线电机设计,以降低输弹机构的质量和体积。基于虚拟样机仿真建立电磁输弹机构动力学模型,并结合电机参数进行输弹动力学仿真,结果表明,在最大射角下以直线电机为核心的电磁输弹机构可使弹丸具备可靠的卡膛速度,且相比于常规电负荷输弹机构,高电负荷输弹机构的质量降低了58.9%,体积降低了53.6%。基于高电负荷直线电机的电磁输弹方式可为输弹机构轻量化和小型化设计提供参考。

摘要：在电动负载模拟器(ELS)的控制系统设计过程中,其优化控制参数一般需通过大量试验来确定。本文根据ELS的工作原理建立了其执行机构的数学模型,并分析了连接刚度参数对系统性能的影响,指出在满足系统闭环响应技术指标条件下,应选择低的连接刚度;结合加载梯度参数,选择适当的连接刚度,设计了ELS的复合控制器结构,并采用遗传算法对复合控制器中的各控制参数按ITAE准则进行了寻优,获得了复合控制器参数。仿真和试验结果表明:在该控制器作用下,闭环系统的静差小于0.5%,并且其正弦响应在10Hz时的幅差小于10%,相差小于10deg。

摘要：针对冲压推进高超声速飞行器飞行高度和飞行马赫数跨度范围大,飞行环境非常复杂,而其飞行过程中各种复杂的力学过程不可能完全精确地考虑在用于控制设计的飞行器控制模型中,且飞行过程中往往又会受到各种事先无法完全预知的扰动,采用μ分析方法设计了高超声速飞行器鲁棒控制系统,设计结果表明μ分析方法可以较理想的解决高超声速飞行器飞行控制系统在多种不确定因素情况下的建模误差难题。

摘要：电动负载模拟器可以模拟飞行器飞行过程中舵机承受的铰链力矩,是舵机测试和半实物仿真的关键设备之一。论文分析了电动负载模拟器的组成及工作原理,建立了数字仿真模型,详细分析了电动负载模拟器的特点,通过采用力变化速度反馈改善了系统的阻尼特性,设计了基于偏差最优的PID控制器,并基于不变性原理对舵机运动进行补偿,实现了电动负载模拟器的快速、高精度控制,最后通过仿真验证了控制系统设计的正确性。

摘要：香蕉秸秆含水率高、脆性大、富含纤维素,而现有的香蕉秸秆粉碎还田机粉碎率低、能耗高且茎秆纤维易缠绕粉碎刀辊。针对上述问题,设计一种异向双辊式香蕉秸秆粉碎还田机,介绍该机的总体设计方案,确定粉碎装置、传动系统、限深装置的结构和主要参数。田间试验表明:该机器在田间作业时,当刀辊转速为1 600 r/min,前进速度为12.9 m/s,粉碎刀片长度为124 mm时可达到最优工作状态,此时平均工作效率为0.437 hm^2/h,高于性能指标0.400 hm^2/h;机器平均粉碎合格率为97.09%,大于行业标准94%,达到秸秆粉碎还田的农艺要求。

摘要：为了满足导弹大落角攻击要求,提出一种适用于鸭/尾舵复合控制导弹的带落角约束制导控制一体化系统方法,解决了导弹末端攻击时单舵控制时的舵偏饱和问题。首先,建立了鸭/尾舵复合控制导弹一体化模型,采用滑模变结构控制方法,构建带落角约束的滑模面,并利用指数趋近律用以解决滑模抖颤问题。仿真结果表明,文中所设计的制导控制一体化方法能同时满足脱靶量和落角约束的要求。

摘要：设计了一种新的直线气动舵机加载结构,该结构通过摆杆运动将力矩电机的旋转运动变为直线运动,在电机转动角度不大的情况下实现了对舵机的直线加载。首先,给出了直线舵机加载台组成及其工作原理分析,并建立了气动舵机加载系统的数学模型。然后,采用PID控制加复合前馈和力矩速度反馈的复合控制策略对舵机加载系统进行了设计。最后,通过对直线气动舵机的实物测试,验证了所设计的气动舵机加载系统可完全满足系统指标要求,具有较高的工程参考价值。

摘要：文中介绍了舵机电动力加载台的控制系统,论述了该系统的基本组成、工作原理,详细分析了加载台建模与建模中抑制多余力的方法。仿真结果证明了方法的可行性、有效性,对辅助实物舵机电动力加载台的设计、实现有重要意义。

摘要：在飞机或导弹的飞行辨识实验中,总是希望激励信号能够在时域、频域相互正交,并且具有较小的相对峰值因子,可对系统产生冲击。为了减小对系统的冲击,提出了一种设计特制扫频信号的方法,设计出的特制扫频信号能在较短的时间内对系统进行较充分的激励,且可不完全依赖于先验信息,设计方法简单。最后将该激励信号应用在飞机模型参数的辨识中,实验结果表明,上述设计的扫频信号,不仅设计方法简单,且能有效提高辨识精度,具有较高的应用价值。

摘要：讨论了数字式自适应自动驾驶仪设计中的一个重要问题──特征参数的选取方法。高性能战术导弹的动力学特性的变化是很大的，导弹的这种动力学特性大大增加了控制系统的设计难度，在工程中通过引入可变增益控制器解决这个问题。研究结果表明，用于控制器调参的特征参数主要由导弹的射程、马赫数和动压变化范围以及使用攻角的大小来决定。给出的设计实例初步证实了这种方法的正确性。