摘要：工程设计是一个知识驱动的创造性过程,KBE技术是促进工程设计智能化的重要途径。论述了KBE的起源和定义,然后介绍了国内外KBE在注塑模具设计方面的应用情况,分析了KBE在注塑模具设计中应用的关键技术。

摘要：客户是银行利润的直接来源,银行在制定客产战略时必须首先进行客户赢利性分析。本文根据商业银行经营管理的特点,运用管理学、成本会计知识,设计商业银行客户赢利性分析方法,为银行对优质客户的选择提供决策支持。

摘要：针对材料收缩率这一影响精密注塑制品尺寸精度的关键因素,以中间有两个长孔的平板型塑件为对象,设计制作了一套带有超声振动系统的精密注塑模具,在精密注塑机上进行了施加和未加超声振动的成型实验;并借助X射线衍射分析,研究了不同超声参数作用对收缩率较大的高密度聚乙烯(HDPE)试件收缩率变化的影响关系及其微观作用机理。结果显示,与未加超声振动的试件相比,超声振动能明显降低HDPE材料的收缩率,最高降幅可达16.13%。由此表明,注塑成型过程中施加超声振动,能够有效控制制件的收缩率。

摘要：针对有杆泵往复抽汲采油方式使用广泛,但系统效率较低的实际情况,对有杆泵抽油系统进行了能量消耗分析,以机械采油系统效率最高为目标,确立了机械采油系统优化设计的目标函数和约束条件,给出了有杆泵抽油时机、杆、泵及抽汲参数的优化设计方法。该方法可应用于机抽油井的参数优化和新投产井的优化设计。胜利采油厂的应用实例表明,参数优化后油井的系统效率提高了11.6%,降低了综合成本,提高了经济效益。

摘要：随着企业科学化管理的不断深入,企业经营管理对成本信息的需求越来越精细,经营管理者要求从各个角度(产品、客户、部门等)审视企业成本的消耗。但目前尚无有效地解决方案。笔者在分析成本性质基础上,提出了企业成本多维分析的基本思想,并利用OLAP技术实现,还完成对传统成本分析的兼容。针对企业间接成本问题,拓展作业成本法的用法,设计高效构建企业成本多维视图的方案,最后给出企业成本多维分析的体系结构和实施步骤。

摘要：超薄塑件在微机电领域具有巨大的应用潜力,为研究其注塑成型特性,设计制造了一可成型超薄塑件的模具,利用正交试验方法和数值模拟技术研究了各工艺参数(注射速度、注射压力、熔体温度及注射量等)对超薄塑件注塑成型充模过程的影响.研究结果表明注射量及注射速度对超薄塑件注塑成型的填充起主导作用,提高注射速度能大幅度地提高填充率;熔体温度和注射压力相对于注射量和注射速度只起次要作用,但在填充过程中,较高的熔体温度和注射压力也是必要的.该结论为深入开展超薄塑件成型缺陷(如翘曲、熔接痕)的形成机理研究提供了有益的借鉴.

摘要：以PIC单片机芯片为核心,采用美国DALLAS公司的数字式温度传感器DS18B20设计了一种锂电池低温测温控温电路,当低温达到一定温度时,启动并采用控温电路,对其低温特性进行改善。介绍了PIC单片机芯片和温度传感器DS18B20芯片,提出了硬件电路和软件程序设计的温度测量方案,对测量环境温度进行采集和显示,该系统结构简单、抗干扰能力强、适用范围广且易于扩展。

摘要：针对微尺度聚合物熔体粘性耗散效应与宏观尺度的差别,应用高聚物流变学的基本理论分析微注塑成型充模流动时粘性耗散对熔体流变行为的影响。并以双料筒毛细管流变仪为测试平台,设计粘性耗散测量装置。选用直径500μm毛细管口模,以高密度聚乙烯(Higdensity polyethylene,HDPE)和丙烯腈-丁=烯-苯乙烯共聚物(Acrylonitrile butadiene styrene,ABS)材料进行不同温度与不同剪切速率下的粘性耗散试验研究。结果表明粘性耗散引起的熔体温升随着剪切速率的增加而升高;而当熔体温度增加时,同一剪切速率下粘性耗散效应引起的温升却在下降。粘性耗散的理论计算结果表明,随着剪切速率的增加,微通道壁面处熔体的粘度降低明显,因而建立微注塑成型流动理论模型时,不可忽略粘性耗散效应的影响。

摘要：当前,我国森林的生态功能主要由公益林承担,第七次全国森林资源清查结果显示全国的公益林面积占到林地总面积的60.27%。公益林生态补偿制度作为公益林建设的重要投入和保障制度在我国的发展时间并不长,存在诸多问题,这不仅仅出于公益林生态补偿制度自身的制度缺陷,也受到我国整个社会经济发展状况的影响。公益林生态补偿作为涉及不同制度、不同利益主体、不同经济层次的系统工程,是生态林业,也是生态文明的重要制度建设,因此需要在对整个系统进行顶层设计的前提下实现不同制度、利益主体和经济层次间的完善和配合。

摘要：在系统地分析了注塑模具设计制造的知识结构层次关系及相关过程的基础上,基于Internet环境和并行工程思想,以AutoCAD为平台,应用面向对象、数据库、人工智能及特征建模等技术与方法,开发了基于Internet的注塑模具智能化并行设计系统,建立了统一的集成化产品信息模型;研究了注塑产品可模塑性评价,模具计算机辅助报价,基于特征的模具三维参数化设计,产品缺陷分析诊断等各功能模块的知识表达与信息反馈及共享机制;讨论了系统实现的关键技术。为注塑模具实现网络化、智能化、并行化设计,缩短模具开发周期,提高模具质量,提供了有效的技术支持。