摘要：采用 Window98/NT操作系统 ,利用 Visual Foxpro语言开发数据库 ,对铝合金压铸模具中各个模板及模板上装配零件以及它们的孔的尺寸进行编程设计。用 C语言编程设计 ,将结构参数转化成在 Auto CAD下可执行的.SCR文件 ,使用 SCRIPT命令 ,便会在 Auto CAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件。利用 Auto CAD三维实体造型功能可设计压铸件动模型腔、定模型腔和合箱后的实体。从不同角度、不同截面可直观观察零件 ,确定分型面和浇注系统、排溢系统的位置。

摘要：为实现压铸模设计的高效化与智能化,以Pro/E为开发平台,结合实例推理(CBR)技术,对基于实例推理的压铸模CAD系统进行了初步的研究与开发,设计了压铸模CAD系统的总体框架,并详细论述了系统实现过程中所涉及的实例表示、实例的管理与维护、实例检索与重用、系统数据库管理等相关技术。

摘要：为研究细晶AZ31镁合金薄板超塑气胀成形的最佳工艺参数,利用有限元软件对超塑胀形过程进行了有限元数值模拟分析。通过选取不同的应变速率敏感性指数和成形压力,来分析应变速率敏感性指数和成形压力对厚度分布均匀性的影响,同时对成形过程中的应变速率变化进行了模拟分析。模拟结果表明,应变速率敏感性指数和成形压力对厚度分布均匀性影响很大;应变速率分布情况良好,在所要求的应变速率范围之内,说明应变速率敏感性指数,压力等参数的设计合理。

摘要：针对传统的大塑性变形技术制备超细晶材料存在着生产效率低下、制造成本高等问题,在变通道转角挤压(CCAE)工艺和正挤压工艺(FE)基础上,设计出一套正挤压和变通道转角挤压复合挤压模具。以AZ31镁合金为研究对象,采用Deform-3D软件对该工艺进行数值模拟。模拟结果表明:FE-ECAP复合变形工艺后的累积变形量大于分别进行FE和CCAE两种工艺的累积变形量之和,晶粒尺寸由13.5μm减小到2.66μm,晶粒细化效果显著。

摘要：设计出两种类型的浇口及浇注系统,运用有限元模拟软件对两种设计进行模拟,观察液态金属充型及凝固过程中流场和温度场的分布。根据凝固规律有效预测铸件中可能存在的缩孔及气孔缺陷的分布与尺寸,找出优化的浇注系统设计。结果表明:在浇注温度655℃、模具初始温度200℃、冲头压射速度3 m/s、真空度30 kPa情况下,具有阶梯分型面结构的浇注系统优于平直分型面结构;同时在优化设计基础上生产出具有致密微观结构的镁合金零件。

摘要：利用VisualFoxpro语言建立数据库 ,对铝合金压铸模中各模板及零件进行编程设计。设计运行结果生成.dbf数据文件存放在数据输出库中。采用C语言编程 ,将数据文件转化成在AutoCAD下可执行的.SCR文件 ,使用SCRIPT命令 ,便会在AutoCAD绘图方式下自动生成所需的模具设计图形文件 。

摘要：设计良好的浇口及浇注系统对获得高质量的压铸件十分重要。针对金属型模具的不透明性,采用数值模拟技术对镁合金手机壳体浇口及浇注系统进行优化,设计出两种类型的浇口及浇注系统进行数值分析。初步设计中采用等截面扇形横浇道浇注系统,导致中部不充分流动,过早地关闭了型腔的边界,使最后填充的区域留在铸件不易设溢流槽和排气槽的中部,导致铸件中形成气体夹杂,此法不适合。采用等厚度扇形横浇道浇注系统,数值模拟表明:新设计提供了均匀的熔体填充模型,使最后填充区域位于易放置溢流槽和排气槽的大按键的边界上,从而使压铸模具的设计得到优化。

摘要：分析了压铸工艺的特点以及压铸过程数值模拟软件的要求,利用铸造过程分析软件模拟镁合金压铸件凝固过程的温度场,基于温度场分析结果,预测在铸件凝固时形成缩孔、缩松等缺陷的位置及分布,优化铸造工艺设计。

摘要：在超塑成形条件和超塑成形机理基础上,采用有限元分析软件***对AZ31镁合金薄板心形件,在不同成形温度和应变速率条件下的恒应变速率超塑气胀成形过程进行了数值模拟分析.设计20组模拟参数组合对胀形件的壁厚、危险区域进行分析,得出AZ31镁合金薄板心形件具有最佳成形质量时的温度值、应变速率值以及在此条件下的压力/时间关系(P-t曲线).同时本文对心形件的胀形过程以及成形特点进行了分析,对AZ31镁合金薄板心形件在胀形过程中,可能出现的缺陷位置做了预测.

摘要：为了完善消失模铸造CAD/CAE/CAM一体化设计方法,采用C#语言开发了消失模CAD/CAE/CAM集成平台。以箱体消失模铸件为例,借助Pro/E软件建立三维实体模型,通过UG NX模块对箱体泡沫模样进行了线切割数控加工方案设计,并使用ProCAST铸造CAE软件,模拟消失模铸件充型凝固过程,分析铸件缩孔、缩松位置。研究表明,该平台很好地将消失模铸造工艺研究过程中所使用的Pro/E、UG及ProCAST软件结合在同一操作的界面中,使研究过程更具效率。