摘要：针对球墨铸铁球化处理工艺,总结了盖包法球化处理生产中常见的装卸包盖操作困难、球化处理时铁液飞溅、出铁量难定量、包盖密封性不好等问题,并对这些常见问题提出了解决措施。实践证明,采用优化设计的球化处理装置和工艺可使盖包法球化处理工艺生产稳定性更好,操作更方便,适应性更强。

摘要：介绍了一种新型冰箱门壳的结构、成形工艺、端部翻边模具及工作原理,对生产中出现的零件侧面翻边和端面翻边结合圆角处起皱问题做了分析,并提出了相应解决措施。结果表明,通过模具的设计与改进,成功实现了该新型门壳的成形,生产的门壳零件产品尺寸精度高,表面质量好,制件报废率低。

摘要：通过硬度测试、金相组织观察等手段,分析铝合金压铸模具龟裂失效的原因。结果发现,失效的主要原因是材料热处理工艺不当及电加工工艺缺陷。在生产实践中,通过优化结构设计,改进热处理工艺等措施,提高了模具的使用寿命。

摘要：介绍了铝合金点焊电极复合涂层的制备。试验结果表明,采用优化设计的涂层制备装置,借助点焊时产生的电阻热和加压作用,配上合理的制备工艺,可在点焊电极表面原位合成电极复合涂层。

摘要：研究了碳对耐磨白口铸铁组织和性能的影响。结果表明,优化设计耐磨白口铸铁的化学成分以及适当提高含碳量,可使组织中析出点状石墨,它可在材料工作中充当固体润滑剂,减小摩擦系数,增强润滑效果,从而提高材料的使用寿命。

摘要：介绍了一种冷藏室门外壳的冲压成形工艺、成形模具结构及工作原理。对生产中出现的成形模具二次折弯回弹及上端面翻边起皱问题提出了解决措施。实践表明,通过模具的合理设计与改进,成功实现了该门外壳的成形,生产的门外壳产品表面质量好,尺寸满足装配要求,废品率低。

摘要：介绍了采用点焊的方法制备点焊电极表面复合涂层过程中常出现的问题,并提出了解决措施。试验结果表明,采用优化设计的涂层制备装置,配上合理的制备工艺,可在柱状电极头部生成成形较好的复合涂层。

摘要：针对某企业压铸生产汽车铝合金电机壳内部缩孔缩松缺陷较多、产品合格率较低的问题,采用数值模拟软件Any Casting对铸件缩孔缩松缺陷进行预测。根据实际铸件情况及模拟结果,通过设置溢流结构、冷却水道和局部冷却装置,对模具结构进行优化,并采用正交试验确定浇注温度630℃,压射速度2.1m/s,模具预热温度170℃为铝合金电机壳最佳工艺参数。采用优化的方案与工艺参数进行实际加工,得到的铝合金电机壳铸件内部缩孔缩松缺陷基本消除,质量明显改善。

摘要：针对某一具体案例对弹簧进行了振动失效断口分析。试验结果表明,弹簧在振动和阀板往复摆动的交变应力作用下,在弹簧双联腿部位产生了疲劳失效;弹簧折弯处由于半径过小,在折弯内表面处产生了初始裂纹,该区是弹簧结构的薄弱区域,疲劳失效往往易起源于该区域;疲劳最终断裂区显示,最后断裂为所受扭转力矩造成;可通过增大双联腿折弯半径,克服折弯缺陷,并在弹簧服役过程中控制轴向串动,防止双联腿部位出现扭转力矩,从而避免该处产生失效。

摘要：阐述了工作过程系统化课程模式在熔焊原理及金属材料焊接课程中的实施情况,介绍了如何提高基于工作过程系统化的教学过程设计能力与实施能力等内容,从而把咨询、决策、计划、实践、检查、评价——教学六步法引入到课程教学中,达到培养高素质、技能型人才的目的。