摘要：从理论上推导了电解加工中阴极表面上承受的力与阴阳极间间隙的关系;采集电解加工过程中阴极表面上的力信号,经过信号处理后用其训练一个BP神经网络,实现间隙的在线检测;设计了一个模糊控制器,把间隙的误差转化为力的误差,将误差的变化信号作为模糊控制器的输入,将进给速度的增量作为模糊控制器输出。在MATLAB的Simulink模块中建立间隙智能控制系统进行了仿真试验,结果表明,该模糊控制器对间隙的控制效果较好。

摘要：采集方料毛坯叶片电解加工整个过程的电流信号,用小波变换法对信号进行降噪处理,得到一条电流随间隙减小而呈增大趋势的光滑曲线。设计了一种二维M andan i型模糊控制器,以所得光滑电流曲线作为标准曲线,以加工电压的增量为模糊控制器输出,控制实际加工电流,使其在多种扰动下跟踪标准电流曲线。在M atlab的S im u link模块中,通过对由模糊控制器和电解加工系统组成的联合模型进行仿真试验,整定模糊控制器的3个增益参数。仿真试验表明,该方法可使电解加工系统较好地重现预设的加工过程,实现对电解加工全过程的控制。该方法也可以应用于其他类型的电解加工过程控制。

摘要：采集真实电解加工过程中阴极表面上的力信号,利用小波变换对采集的信号进行降噪处理,得到一条随着间隙减小而光滑增大的力信号趋势曲线.用这些力间隙数据对训练一个BP神经网络,通过训练好的网络和在线测得的力实现间隙的在线预报,并设计了一个模糊控制器.利用上述从试验中获得的间隙力关系训练另一个BP神经网络,实现间隙向力信号的映射,把间隙的误差转化为力的误差及误差的变化信号,以此作为模糊控制器的输入,以加工电压的增量作为模糊控制器输出,实现对间隙的控制.在M atlab的simulink模块中建立了由神经网络、模糊控制器和电解加工系统联合组成的智能控制系统的仿真模型,进行了仿真试验,试验结果表明对间隙的控制效果满意,特别是快速性和鲁棒性好.

摘要：在线采集真实电解加工过程中的电流信号,用对实测信号进行小波包分解和重构后的小波系数计算各频段的能量,构造一个由不同频段能量组成的特征向量,发现特征向量的低频分量占总能量的大部分,随着平衡间隙的减小,低频分量能量增大。设计了一个二维模糊控制器,以进给速度的增量为模糊控制器输出,将间隙的误差转化为电流的误差及误差的变化,以此作为模糊控制器的二维输入向量,使加工维持在稳定的小间隙状态。创建了仿真模型,在MATLAB的SIMULINK模块中,通过对模糊控制器和电解加工系统组成的联合模型进行仿真试验来整定模糊控制器的3个增益参数,试验表明,采用此方法进行间隙控制具有较好的快速性、鲁棒性及总体效果。

摘要：针对目前用电火花加工带冠整体叶轮叶间通道存在的加工效率问题,在分析和处理带冠整体叶轮型面数据的基础上,提出了电解粗加工与电火花加工相结合的加工方法,并依据计算机仿真对加工轨迹和工具阴极的形状进行了设计和修正。经过初步工艺试验表明,整个加工效率可提高20％。

摘要：带冠整体叶轮代表了未来整体叶轮结构设计的重要发展方向,带冠整体叶轮的加工是现代制造领域的难点之一。本文结合某型带冠整体叶轮的加工试验,对组合电加工方案的关键工艺进行了分析,并重点讨论了电解加工叶轮预通道的阴极设计及其运动轨迹的确定,以及电火花加工中的成形电极设计和进给轨迹设计等问题。

摘要：为了实时检测加工间隙,把流体作用在阴极上的六维力作为研究参数:设计通电解液不通电、通电加工两大类工况,从定性和定量两个角度分析六维力与加工间隙之间的关系;并以平面、斜面、叶片型面三种阴极进行试验加工,用最小二乘多变元线性拟合法,分别建立平面、斜面阴极加工的六维力与加工间隙之间的关系方程式,用叶片型面加工数据对建立的关系方程式进行检验与修正,得到最终的修正关系式:分析关系式各参量之间的关系,并得到结论:在15％的误差范围内,关系式可以用于在线检测加工间隙。

摘要：进行了电解复合超声频振动加工微结构的基础试验,分析了微电流电解过程钝化现象,研究了超声频振动冲击波及负压空化作用消除电解钝化作用机理。分析了电解加工方式与超声频振动协调同步方法,设计和构造了微细电解复合压电式超声频振动微细加工系统。利用微细特种加工技术制作各类截面形状、尺寸的微细阴极。进行了多种材料微结构的复合加工试验,并验证了电解复合超声频振动方法实现微细加工可行性与技术优势,研究了应用该工艺进行微结构加工的工艺特性。

摘要：设计了圆形、正方形及菱形三种截面形状微结构;用微细电加工技术组合制作了微结构加工工具;构造、完善了超声复合微细电加工系统;进行了微结构超声复合电加工试验,并分析了其加工的工艺特性。进行了摩擦学特性试验,结果表明,具有规则形貌微结构的摩擦副表面摩擦因数及磨损量均减小,研究成果对提高重要摩擦副的使用性能与寿命具有理论意义和工程应用价值。

摘要：为了有效控制电解加工间隙，提高加工精度，以六维力和加工电流为模糊控制器输入的原始数据，结合在线检测加工间隙技术，得到测试间隙；设计控制加工间隙的二输入一输出的模糊控制器，把测试间隙与初始设定间隙形成偏差和偏差的变化量，作为模糊控制器的输入，机床主轴进给速度作为模糊控制器输出；在Matlab的Simulink模块中，通过对电解加工系统和模糊控制器组成的联合模型进行仿真试验，并调整加工间隙的初始设定值，得到结论：模糊控制电解加工过程稳定，鲁棒性好，加工过程很快达到平衡状态；在0．2～0．7mm的加工间隙范围，随着加工间隙的增大，模糊控制器的超调量减小，控制效果好。