摘要：工程总承包是目前国际上流行的项目管理模式。铁路建设推行施工图设计-施工总承包模式,实现业主与总承包商签订施工图设计和施工合同,施工图设计和施工同时进行,统筹安排和优化,总体控制项目造价。推进铁路建设施工图设计-施工总承包模式,国家及铁道部应建立和完善有关的法律法规与规章,借鉴国内外经验,使工程总承包模式更加规范化、标准化、多样化。

摘要：在勘探后期或油田开发阶段,认清小断层的分布对油田注采井设计、产能建设、油藏管理和油藏挖潜等的落实具有极为重要的意义.受地震资料分辨率的限制,用常规的地震资料解释方法进行小断层的识别很难达到油田生产需求,为此,本文根据研究区储层不同厚度、物性特点,以测井、地震、地质统计为基础,设计了薄层、厚层和不等厚互层三种储层不同断距断层的地质模型,在此基础上综合应用模型正演、频谱分解和相干分析方法建立了小断层的识别标志.通过在Y地区的实际应用,证明这种方法可更有效的识别小断层,并取得了较好的应用效果.

摘要：以季节性冻土区哈大铁路客运专线路堑路基冻害为背景,通过原位挖探及室内试验,对石质路堑路基冻害成因及基岩冻胀主要影响因素进行了研究。结果表明:基床表层级配碎石各项物理指标符合非冻胀性填料要求,无明显冻胀;基岩冻胀是形成石质路堑路基冻害的主要原因;岩体渗透性、地下水、温度及工程条件等是基岩冻胀的主要影响因素。提出了设置地下降排水设施、增设防冻层和隔断层等工程对策防治路堑路基冻害。在今后铁路客运专线建设中,建议设计时在岩体等级确定、路基设计冻结深度选取方面应进行必要的修正;在渗水盲沟深度和防冻层厚度确定上应结合地下水位临界深度考虑加上最小距离d,建议岩石类d取0.4 m。

摘要：诉讼调解与和谐社会的理念有着天然的契合关系,相对于严格的判决,调解结案更能促进社会的和谐稳定。立法上强化调解,并不必然削弱法律的权威,也不必然带来强制调解现象。我国民事调解立法应当明确地将调解作为诉讼结案的重要方式,强化法官的调解职能,调解程序的设计也要有利于当事人之间的彻底沟通,提高调解结案率,以更好地发挥调解的消弭纠纷功能。

摘要：对丙烯酸乳液配方进行设计和工艺调整,重点考查了功能单体甲基丙烯酸缩水甘油酯(GMA)用量及滴加方式、乙酰乙酸基甲基丙烯酸乙酯(AAEM)用量及滴加方式、硅烷偶联剂A-171用量、硬单体用量、乳化剂用量等对乳液耐水白性的影响。

摘要：铺设弹性轨枕是减少有砟轨道结构道床养护维修工作量的一项重要技术措施,国内外均对此开展了大量研究工作。国内外研究现状的总结分析表明:弹性轨枕对于轨道的刚度均匀化、减少道床应力、减轻道床及下部基础的冲击效应具有一定的效果,但铺设弹性轨枕的线路存在轨枕横向阻力降低、钢轨和轨枕振动加速度增大、道床不稳定、线路噪声增加等问题;设计时枕下弹性垫板刚度应与轨道结构的整体受力统一考虑,硬的轨下垫板与非常软的枕下弹性垫板组合使用可能会导致轨枕出现裂纹,软的轨下垫板与硬的枕下弹性垫板组合为较合理的配置方式。总体来看,弹性轨枕对于改善整个轨道结构弹性是有利的,可在下部基础刚度较大的特殊区段使用。

摘要：中海油惠州石化有限公司煤制氢装置气化系统设有2台多喷嘴水煤浆气化炉(一开一备,设计操作压力4.5 MPa),2023年3月投产以来气化系统运行情况较好。为考察气化炉对高灰熔点煤的适应性,于2024年1—2月对五种不同进料煤种(代号分别为SY2、SY3、JY2、DHR、TDH,其中,SY3、JY2为高灰熔点煤)进行掺配得到四种混煤,通过掺烧试验考察了四种混煤及100%SY2煤对成浆性能、烧嘴煤浆流量及雾化压差、渣口压差、粗合成气成分、气化炉炉壁温度、黑水灰渣含量等的影响。试验结果表明,多喷嘴水煤浆气化炉掺烧高灰熔点煤(SY3、JY2)可行,并通过实际生产数据及其变化趋势的分析与探讨得到了一些原料煤(尤其是高灰熔点煤)煤质对多喷嘴水煤浆气化炉运行的影响规律与调控经验。

摘要：介绍了大直径薄壁筒体与法兰盘角环焊缝自动焊接系统的结构、组成和工作原理并对设计中几个主要参数进行计算，该系统已成功地应用于酒精蒸馏塔的塔节环缝自动焊接生产中，是一种低成本、自动化焊接设备。

摘要：通过对苯丙乳液进行配方设计，考察了玻璃化温度，乳化剂类型、用量及配比和第2次滴加单体的组成对乳液冻融稳定性的影响。乳液性能测试结果表明：乳液聚合物玻璃化温度为15．7℃时，其冻融稳定性和成膜性能达到均衡；选择阴离子乳化剂脂肪醇聚氧丙烯醚硫酸钠和辅助乳化剂烯丙氧基羟丙基磺酸钠搭配，乳化剂占单体用量的1．5％，预乳化液和打底液中乳化剂分配比例为1：1～2：1，第2次滴加单体选择甲基丙烯酸甲酯和部分丙烯酸搭配，乳液冻融稳定性最佳。

摘要：针对高速铁路WJ-8型扣件D1预埋套管传统生产工艺存在的加工尺寸偏差大、品质不稳定、生产效率低、用工成本高等问题,从结构到工艺进行针对性优化设计。通过构建预埋套管自动化系统,对传统预埋套管生产工艺进行了改进,实现了D1预埋套管脱模、水口去除、端口打磨、模具监控等一系列工序的自动化。不仅可以快速消除安全隐患,提高工作效率,改善产品质量,降低生产成本和劳动强度,而且可以最大限度发挥原有设备价值,实现设备和人力资源的优化配置。