摘要：基于UFC-ACC设计理念,结合超快速冷却机理及其在中厚板产品处理过程中的技术实现,针对中低碳钢采用不同轧制方式,分析超快冷后钢板力学性能变化,得出较优超快冷冷却规程;同时,对比不同工艺条件下的金相组织,结合理论计算,总结出超快速冷却条件下中低碳钢组织性能演变规律.从分析结果看,中低碳钢冲击韧性明显提高,其他力学性能也有较大改善;此外,UFC-ACC冷后机体大部分为细小均匀的F+P组织,并能保持原奥氏体中的高密度位错,使钢板性能优于普通ACC处理后钢板.

摘要：针对目前特厚钢板淬火生产存在的问题,在核心喷嘴设计、淬火区配置、残水清除、淬火技术、淬火策略几个方面进行创新。在舞钢成功研发世界首套特厚钢板辊式淬火机,并通过测试特厚钢板淬火过程中不同位置的温降曲线与组织性能,研究冷速与温度梯度对截面效应的影响。经工业验证,特厚板辊式淬火机从温度均匀性、表面质量、淬火板形、性能等方面全面超越水槽淬火设备。

摘要：针对常规连续辊底炉的能耗高、维护成本高的缺点,提出了多层箱式炉的设计方案;针对常规加热方式的奥氏体化时间长、易氧化的缺点,依次研究了直接通电加热、感应加热和直接热传导加热3种新的热冲压加热成形工艺技术。直接通电加热具有加热速度快(可达250℃/s)、热效率高、能耗低、氧化少、成形后组织均匀,硬度高的特点,并可用于局部加热及不等温加热处理;通过合理配置和设计感应加热器的组合,可以实现奥氏体化35 s,总加热时间在35 s到60 s之间,加热速率最大可达到200℃/s,温度偏差控制在10℃之内;直接传导加热方式,在炉时间从传统炉的5~7 min减少到20~40 s,装置占地小,加热速度和加热温度可调范围宽、调节速度快,可满足不同系列要求的热冲压工艺需要。

摘要：在研究钢板空冷过程导热规律的基础上,简化辐射及对流传热边界条件,采用隐式差分解法建立淬前空冷温降差分模型;同时在研究亚共析钢过冷奥氏体转变规律的基础上,结合Avrami方程,采用非线性拟合原理及三次样条插值法建立淬前组织预测模型。利用上述模型进行某厂淬火机机前空冷距离设计,为淬火机科学合理设计提供依据。同时经实测数据检验,淬前空冷组织预测结果与实际终淬组织具有一致性。

摘要：分析了UFC-ACC工艺的设计原理及特点,建立了中厚板UFC-ACC过程控制系统。在分析该系统功能及实现方式的同时,着重说明了模型计算系统的组成及计算原理。同时,对超快冷段冷却策略、层冷段冷却策略及两段协调策略进行了阐述。结合现场实测数据,得出该过程控制系统具有较好的计算稳定性及较高的计算精度,计算终冷温度与目标温度的偏差在4%以内,计算终冷温度与实测值的偏差在3.5%以内,可满足生产需要。

摘要：应用流体动力学(CFD)的方法,建立了辊底式热处理炉的三维仿真模型。通过该模型分别得到了热处理炉的气体速度分布和温度分布,并分析得到了炉内温度场流场和速度场分布规律。结果表明,炉内燃气气流形成旋流,可加剧对流效果,提高传热效率;同时,除近烧嘴区域温度偏高外,其他区域温度分布比较均匀。现场采集的温度监测值与温度模拟值相差较小,故本文提出的数值模拟方法可以作为热处理生产和热处理炉进一步优化设计的理论依据。

摘要：针对新一代TMCP工艺轧后冷却装置对配套水系统提出的工艺要求,在分析传统的工频泵增压供水、高位水塔供水和变频泵供水的优缺点和水泵变频调速节能效率的基础上,提出了一种优化的高压变频泵供水系统,并对系统中关键设备进行了分析和设计。系统投入运行后,变频工作范围、带载调节速度比传统的供水系统有了很大的提高,满足了新一代轧后冷却系统的大流量范围和大压力变化范围及连续柔性化快速调节的供水工艺要求,取得了很好的节能增效的效果。

摘要：临氢设备是石化、煤化工行业核心装备,临氢铬钼特厚钢板是其关键制造材料。针对国产临氢铬钼特厚板研发瓶颈问题,系统阐述了国产临氢铬钼特厚钢板化学成分设计、冶炼、轧制、热处理全生产流程的工艺技术创新。其中V-Nb微合金化、复合碳化物调控、高洁净锭坯制备等技术显著提升了钢板抗回火脆性和抗高温蠕变性;温控-轧制耦合控制方法解决了临氢特厚钢板强韧性匹配差、断面性能差异大的共性问题;多路径热处理、析出物稳定控制、高强均匀淬火等热处理方法满足了多钢种、变规格钢板复杂热处理工艺的需要。相关研究为实现“大厚度、高洁净、均质化、高强韧”新一代临氢铬钼特厚钢板的研发与应用奠定了基础。

摘要：针对某中板厂提供的轧制工艺参数及目标控制参数,通过研究钢板水冷及空冷过程的换热规律,利用差分方程建立了中厚板双机架间的冷却模型。经实验验证,模型精度控制在7%以内,能够满足生产需要。此外,通过分析模型计算结果,总结冷却过程中温度变化规律,设计出水冷设备工艺参数,为进一步工业应用打下基础。