摘要：目的开发一种针对金属-陶瓷互渗相复合材料生产的高效方法,以提升该类材料在高温高负荷环境中的使用寿命和工作可靠性。方法采用数值扫描技术研究了半固态成形过程,以铝合金为金属成分、氧化铝开孔体为陶瓷成分,制备了复合材料。通过模拟2种腔体(开放式和封闭式)的金属陶瓷压铸成形过程模拟不同的模腔设计,详细分析了腔体内的压力水平及其分布情况,探讨了压铸温度、金属液相体积分数等参数对材料成形质量的影响。结果封闭模腔能够在成形过程中产生更加均匀的压力分布,有助于减少如气孔、未渗透区域等材料缺陷,并提高金属与陶瓷之间的互渗质量。与封闭模腔相比,开放模腔在控制材料均匀流动和确保渗透效果方面效果较差。结论采用封闭模腔的半固态成形工艺能显著提升金属-陶瓷互渗相复合材料的整体质量和性能,有效减少成形缺陷,为高性能金属-陶瓷复合材料的制备提供了一种有效路径。

摘要：随着我国航空装备产业数字化进程的迅猛推进,航空装备企业内部数据大量累积,各业务部门逐渐出现数据来源不统一、数据不一致等诸多问题,形成了大量的“信息孤岛”“数据壁垒”等现象,给航空装备企业信息化发展带来了重重困难。为从根本上解决以上问题,通过对航空装备数据现存问题进行深入分析,设计规划航空装备企业数据治理框架及实施策略,并从技术层面和管理层面对航空装备企业数据治理实施工作的开展提出了建议。

摘要：随着计算机网络的不断发展,信息安全问题日益成为企事业单位关注的焦点。目前,由于网络环境复杂,各单位内外网信息交换的需求逐渐增加。针对气象系统双网隔离的建设需求,简述了网闸和隔离区(Demilitarized Zone,DMZ)技术的应用原理。同时,结合气象部门实际业务,设计基于网闸和DMZ的双防火墙安全隔离系统,保证了气象信息跨网交换的安全性。

摘要：以铝合金手机后壳为研究对象,采用珠优化方式对其刚度进行了优化设计。以单元最大应变能为优化目标函数,在特定的设计响应和约束条件下,通过将目标函数最小化优化,实现手机壳刚度的最大化优化目标。分别探讨了6组最大珠宽度为2,3,4,6,10和20 mm的优化结果。结果表明,手机壳刚度与珠状结构宽度呈非线性关系,珠状结构的宽度小于8倍单元边长时,优化后的壳体刚度值随着宽度的增加而增大,当珠状结构的宽度大于8倍单元边长时,优化后的壳体刚度值随着宽度的增加而减小。

摘要：采用壳体形貌优化对汽车油盘进行了动力学再设计。由于高阶模态阻尼的指数式增大,因此会削弱高阶频率的共振,在这里只考虑前12阶本征频率对油盘的动力学特性的影响。分别以前12阶频率最大化和600Hz的带隙优化为设计目标,分别通过两次模态优化迭代,成功的将油盘前12阶频率提升至高于启动频率(0～200)Hz以上,同时也将这些本征频率成功的驱离稳定工况下的600Hz范围。最后将优化后的结果,采用有限元模态分析验证,并将相应的优化模型采用数控加工成型的方式制备出来,实现了设计,优化和制造的一体化过程。

摘要：为研究提升Cr-Ni系粉末冶金不锈钢阀座的耐腐蚀性能,设计在阀座零件中添加元素Ti和Nb,并采用固溶处理、稳定化处理、固溶＋稳定化处理3种不同的工艺路线进行热处理试验。结果表明：1080℃保温1 h后水冷固溶处理,然后再配合880℃保温6 h稳定化处理的热处理工艺可以有效改善其耐腐蚀性能,防锈性能达到72 h中性盐雾腐蚀试验要求;通过扫描电镜和EDS能谱等手段发现,粉末冶金不锈钢中Cr（23）C6等铬的碳化物是导致其耐腐蚀性能下降的重要原因,而钎焊会加剧Cr（23）C6等铬的碳化物的析出,进一步降低其耐腐蚀性。固溶＋稳定化处理工艺可以有效减少有害物Cr（23）C6析出,有效改善Cr-Ni系粉末冶金不锈钢零件的耐腐蚀性能。

摘要：研究了以环氧树脂为基体材料与碳纤维/Cu板制得复合板的防弹性能。对碳纤维采用正交铺层结构并与不同厚度的铜板穿叉铺层设计,整个设计铺层为17层,总厚度为7.6 mm。根据四次击穿实验与数值模拟分析表明:该复合板能够吸收子弹的比动能为1.281 4×109 J/m2。该吸能结果优于同等厚度的945防弹钢,但是其密度约为它的一半。因此该复合材料是一种更为轻便,设计更灵活的防弹材料。

摘要：采用一种高阶损伤张量的方法,对于DZ22定向凝固高温合金材料的一级和二级蠕变,采用Hill各向异性理论和Norton能量准则设计各向异性本构模型,采用ANSYS软件编程。并且将它分别与单轴蠕变试验以及Kachanov-Rabotnov(K-R)的各向同性蠕变的材料本构模拟结果进行比较,同时研究了基于材料取向的参数化蠕变行为。结果表明,蠕变应变模拟的结果非常准确,适用于作为高温合金的各向异性蠕变本构的一种类型。

摘要：通过采用拓扑优化设计及金属3D打印成型相结合的手段实现了支撑架底座的结构轻量化、刚度最大化设计成型。采用约束支撑底座的最大平均应力和体积范围,成功将体积减少了75%。然后通过3D打印成型制备了优化后的底座模型。结果表明,优化设计方法和3D打印技术相结合能够大大提升零件的设计效率,降低设计成本,缩短企业研发周期,是一种新型和有前景的零件设计、验证及成型一体化手段。

摘要：采用敏度算法壳体珠优化对汽车油盘进行动力学再设计。因为高阶模态阻尼的指数式增大,会削弱高阶频率的共振,所以考虑前12阶本征频率对油盘的动力学特性的影响。二次优化的设计目标分别为前12阶频率最大化和600 Hz的带隙优化,分别通过两次模态优化迭代,成功地将油盘前12阶频率提升至高于启动频率0~200 Hz以上,同时也将这些本征频率成功地驱离稳定工况下的600 Hz范围。最后将优化后的结果,采用有限元模态分析验证,并将相应的优化模型采用数控加工成型的方式制备出来,从而实现了设计、优化和制造的一体化过程。