摘要：为了实现产品质量在制造执行层面的动态追踪和溯源,提出了一种基于制造执行系统和计算机辅助工艺设计的动态质量可追溯模式。通过分析制造执行系统中质量数据的自动采集、分析流程以及计算机辅助工艺设计过程数据,给出了制造执行系统与工艺设计过程的动态集成框架;分析了基于集成平台的动态质量追溯数据流,建立了动态质量追溯系统的运行模式和体系结构。以发动机点火系统为例,开发了集成动态质量可追溯系统原型,实现了质量信息的并行实时追踪与控制,使得潜在工艺设计缺陷和制造执行系统故障得以有效控制与纠正,为企业构建了基于"工艺设计-制造执行"模式的动态质量控制平台。

摘要：针对机床系统几何误差源的最终作用结果存在相互抵消的现象,提出了一种基于机床系统几何误差源相互补偿的机床公差设计方法。该方法以经济加工精度为初始成本界限,通过机床误差建模实现各个几何误差源公差到机床输出精度的映射;根据映射结果的量值和方向,有目的地调整几何误差源公差的量值和方向,使机床几何误差源在加工误差敏感方向上的抵消效果达到最好。以滚齿机YK3610为例,给出了该方法应用过程的基本步骤和关键环节。

摘要：精益生产作为一个舶来品,大多数企业还不知道如何将之与中国企业的实际结合起来。针对我国企业实施精益生产中存在的问题,在对汽车制造企业广泛调研的基础上,结合精益生产的基本原理,为我国汽车制造企业设计一个包括行为规范、领导能力、人员培训、工作小组、全员生产维护、制造工程、工位过程控制、工业物流、同步化物流、安全管理、环境管理以及质量管理等在内的由12个模块组成的精益生产系统模型。同时,通过对精益生产体系文件结构、推进模型以及评价模型的设计,从而保证该模型能够在汽车制造企业中实现程序化、分阶段的整体实施,以及对实施效果进行有效跟踪和评价。通过该模型在汽车制造企业的实际运用,证实该模型的有效性和可行性。

摘要：分析了防错技术的应用现状和缺陷,首次提出面向制造的防错设计的概念,指出了其与面向制造的放错设计的区别,讨论了面向制造的防错设计的原则,以及面向制造的防错设计原则,并给出面向制造的防错设计流程。

摘要：把产品质量特性分为产品策划级(VOC级)QCs(Quality Characteristics)、概念设计级(产品级)QCs、详细设计级(零部件级)QCs、产品制造级QCs4个阶段,以用户需求(VOC)技术指标为输入,构成四阶段逐级映射关系,进而利用人工神经网络(ANNs)技术求出VOC技术指标相对重要度和各级映射权重,然后提出基于ANNs技术的复杂机电产品关键质量特性提取模型。避免产品生产各个阶段不该重点控制的质量特性(QCs)以关键控制现象出现,应该重点控制的QCs以非关键控制现象出现。最后,应用实例验证了所提理论与方法的正确性和有效性。

摘要：在分析现有产品设计质量控制集成研究局限性的基础上,利用SOA技术方法对产品设计质量控制集成进行了研究。提出了基于SOA的产品设计质量控制系统应用支撑平台架构,详细阐述了如何利用设计质量BOM组织设计质量信息,介绍了利用W eb service技术的具体实现过程,系统的开发与应用表明该方案很好地解决了信息孤岛现象。

摘要：首先分析企业对产品全生命周期质量信息进行统一表达和有效交换的需求,构建了面向产品全生命周期的质量信息模型,然后阐述了质量BOM和XML技术两项关键技术,建立了面向产品全生命周期的质量信息表达体系的结构模型,最后,对该体系的核心环节XML封装质量BOM过程进行了举例论述。

摘要：首次提出并阐述了质量体系远程审核的概念,分析了实现质量体系远程审核的设计思想,给出了远程审核的网络总体结构,综合运用WEBService技术、组件技术、音视频网络通讯技术开发了可视化质量体系远程审核系统,解决了通过Internet跨地域、跨行业的质量体系认证审核与监督审核全过程,保障了质量体系有效运行与持续改进。

摘要：针对目前新型环境下对质量信息获取所提出的新的要求,利用蓝牙无线通信技术的独特优势,结合微控制技术、FLASH存储器技术、数字成像技术、网络通讯技术,扫描技术,设计并开发了适应新型特殊环境的移动质量信息管理器。该技术的实现很好地解决了特殊质量信息控制点信息数据的采集自动化与远程监控。

摘要：通过对水电厂的发电设备进行分类,分析了水电厂机械主设备故障发生的主要原因。然后利用可靠性的基本原理和技术手段,分析水电厂机械主设备的故障模式及其影响,总结出提高水电厂机械主设备运行可靠性的管理方法和维修体制。