摘要：基于聚合物熔体在冷却单螺杆内传热,引入平均温度表征螺槽深度方向的熔体温度变化,将黏性生热简化为内热源,建立聚合物熔体传热理论分析模型;基于模型分析了冷却单螺杆的结构参数与工艺参数对聚合物熔体冷却过程的影响规律,并通过计算流体动力学(CFD)模拟验证模型的准确性。结果表明,当螺槽深度为5~9 mm、螺纹升角为30°~50°时,通过增大螺槽深度和螺纹升角,同时降低螺杆转速和减少产量,能够有效增强冷却单螺杆内聚合物熔体的冷却效果,此时模型能够满足冷却单螺杆内聚合物熔体的降温需求。数值模拟值与模型计算值的最大相对误差为1.21%,表明聚合物熔体传热模型能够预测冷却单螺杆内聚合物熔体的冷却过程,可以为串联挤出发泡系统中冷却单螺杆的设计提供一定的理论参考。

摘要：超临界流体注入量直接影响着微孔发泡注塑成型制品中微泡孔的结构与数量,进而影响制品的力学性能。通过设计相关实验发现:微孔发泡注塑成型注气过程分为气涌与稳定流动两个阶段,且气涌量的大小主要与注气系统的硬件结构有关,在改进硬件结构后气涌量有较大程度的削减;稳定流动阶段的气流量则与相关注气参数有关。为了验证这一结果,通过实验定量研究了超临界流体注气量与注气压差、限流元件孔径、注气时间、硬件结构之间的关系,得到了调节注气量的传递函数,该函数模型可以为实际生产中根据减重需求调节注气系统的一系列工艺参数提供依据。

摘要：本文提出了一种新的基于遗传算法的结构主动变刚度／阻尼（ＡＶＳ／Ｄ）控制方法。基于 Ｌｙａｐｕｎｏｖ稳定性原理与滑模变结构控制理论来设计开关控制器。用遗传算法来寻优找出使被控结构以最快的速度趋向稳定平衡点的控制器开关策略。为解决当前半主动控制存在的两个主要的问题：开关的控制规律与启闭顺序提出了一条比较理想的可行途径。本法具有选取控制器参数合理，且控制效果明显的特点。数值仿真结果表明了本控制方法的有效性和实用性。

摘要：介绍了应用于双阶挤出机组的集中温度控制系统的设计,详细阐述了通过Profibus-DP/Modbμs网关实现可编程逻辑控制器S7-300与温度控制仪表之间的通讯。实现双阶挤出机组各处温度的集中控制,以便生产工艺的统一管理和历史数据的记录与归档。研究结果表明,这种通讯方式具有响应速度快、软件设计简单以及成本低等优点。

摘要：通过对实验现象的观察和分析,推导超临界流体(SCF)微孔发泡注塑的注气流程,推论造成气涌产生原因为硬件设备不可避免的管路间隙,并设计实验证明和定量研究了影响气涌的压力差、限流孔径等因素,同时提出利用虚拟仪器求两段流量积分的方式测量初始气涌量的方法,为微孔发泡注塑精确注气提供了借鉴。

摘要：采用熔融浸渍工艺生产连续纤维增强热塑性树脂基复合材料,纤维预分散至关重要。结合现有机械分散装置,根据纤维束在高压静电场受静电场力的原理,设计并引入高压静电场分丝装置,对纤维束进行二次分散。结果显示,经过高压静电场分丝,促进了纤维束分散和纤维单丝之间的均匀性,改善了连续玻璃纤维增强聚丙烯(GF/PP)复合材料预浸料纤维和聚合物表面结合,降低了纤维分丝过程中的磨损和断裂,使通过此法制得的GF/PP复合材料预浸料的力学性能得到显著提升。实验表明,当静电场上下极板之间距离为20cm、高压静电场电压30kV时,GF/PP复合材料预浸料力学性能最优。

摘要：设计了一种电-液混合驱动的机械撞针式液滴喷射成型系统,研究了该成型系统的各个组成部分及其作用,利用无网格模拟技术模拟了机械撞针式液滴喷射的全过程,通过实验研究了操作工艺参数对液滴喷射的影响规律。实验选用直径为0.25 mm的钨钢喷嘴,实现了高温下黏度为12 Pa·s高黏度聚丙烯(PP)中的喷射成型。

摘要：采用熔融浸渍工艺和自行设计的弯曲流道浸渍模具,对长纤维增强PA66复合材料熔融浸渍过程中的纤维断裂进行研究,建立了纤维断裂数学模型,并实验验证了模型的可靠性。通过Design-Expert软件设计实验,采用模型模拟了模具结构对纤维断裂的影响。结果表明:接触区高度差和接触区数目对纤维断裂影响显著,其次为模具的圆角半径和弯曲角度;通过减少接触区高度差以及接触区数目可有效降低纤维断裂率,提高加工过程的稳定性。

摘要：基于具有高黏度比的聚酰胺66/聚苯醚共混体系,研究了倒三角排列的三螺杆挤出机(TTSE)的工艺参数对共混物混合效果的影响。通过Box-Behnken响应面设计并分析实验结果,发现螺杆转速、产量和分散相占比对共混效果均有一定影响,通过工艺优化能够获得良好的分散效果;通过对比相同工艺下三、双螺杆挤(TSE)出机的共混效果,证明了拉伸流场对于共混效果和材料性能有明显的改善。

摘要：通过理论分析和推导,提出了用超声波测量聚合物熔体密度的方法,并采用自行设计的超声波熔体测量装置对聚丙烯进行测试,实验验证了超声波速度与聚合物熔体密度的单值性,从理论及实验两方面验证了该方法的可行性。该方法可用于在线测量聚合物熔体密度以表征聚合物加工过程中熔体的塑化均匀程度,为优化工艺条件及实现注塑过程中的质量控制提供了可能。