摘要：油滴粒径是影响油水旋流器分离性能的主要因素之一,增强旋流器对不同粒径油滴的适用性可进一步提高油水分离精度,降低油田采出液预分离及含油污水处理成本。基于旋流分离原理,设计了一种可实现离散油滴粒径重构后分离的旋流器结构。基于欧拉-欧拉方法,采用群体平衡模型(Population Balance Model,PBM),对粒径重构旋流器内部流场特性及油水分离过程开展数值模拟研究,得到了不同处理量、分流比及含油体积分数对粒径重构旋流器压力场、浓度场及分离性能的影响规律。开展了室内试验,对粒径重构旋流器的油水分离性能进行评估。试验结果显示:粒径重构旋流器的最佳溢流分流比为40%,最佳工况下当油相体积分数在1%~5%范围内变化时,旋流器的分离效率随含油体积分数的增加呈先升高后降低的趋势,并在含油体积分数为4%时分离效率达到最大值98.08%。数值模拟结果与试验结果呈现出了较好的一致性,验证了粒径重构旋流器结构设计的合理性及数值模拟结果的准确性。研究结果可为进一步增强旋流器的适用性提供参考。

摘要：为提高水力旋流器对细小油滴的分离效率,对旋流器入口结构进行分析,发现弯管形式入口对不同粒径油滴具有重构和聚结的功能,即不同粒径油滴经弯管入口后分布在入口截面的不同位置,结合弯管入口结构设计了一种可实现油滴粒径重构的油水分离旋流器。采用群体平衡模型(Population balance model,PBM)模拟油滴破碎与聚结,对粒径重构旋流器内部流场特性进行数值模拟。对比分析了旋流器在不同角度弯管下的油滴粒度、湍动能、速度、油相体积分数及分离效率变化情况,并开展了室内试验。结果表明:粒径重构旋流器能够提高对细小油滴的分离效率,且180°弯管下分离性能最佳,旋流器总体效率达到97.31%,相对于优化前的旋流器提高了2.85%,内外层入口处油滴粒径分别达到0.36 mm和0.33 mm,呈现出较好的聚结效果。数值模拟结果与试验结果吻合良好,验证了数值模拟的准确性及优化结构的高效性。

摘要：为解决稠油因黏度及密度较大而难以实现油水分离的问题,借助轴流螺旋式分离器研究稠油分离性能,并利用群体平衡模型和box-Behnken design对结构进行优化设计。研究表明:与溢流管插入深度相比,轴流螺旋式分离器的旋流腔长度、螺旋流道数、锥角及溢流管直径对油水分离性能有更大的影响;螺旋流道数和锥角对除油效率的交互影响大于其他结构参数,而螺旋流道数和溢流管直径对压降的交互影响更大;分离器优化后的除油效率为85.44%(增大3.56%)、底流含油体积分数为2.01%(降低0.3%),溢流、底流压降分别为0.724 MPa(降低0.234 MPa)和0.348 MPa(降低0.337 MPa)。设计得到的轴流螺旋式分离器可为稠油采出液分离装置设计与应用提供重要参考。

摘要：针对海上油田返排液处理装置小型化、撬装化及高效化要求,研发设计了由若干特殊构造法兰单元组合构成的新型微涡流混凝器。通过现场试验考察了该装置的絮凝效果,并对混凝器内部流场进行了数值模拟分析。结果表明,污水经微涡流絮凝处理后,COD去除率>90%,悬浮物去除率>99%,出水COD和悬浮物含量达到《污水综合排放标准》(DB 12/356—2018)的三级排放标准。微涡流混凝器内流体呈现类似于圆管射流的流动特性,法兰构造显著增加了流体的湍流扰动,有效促进了凝聚效率的提升。

摘要：为了解决海上油田采出水难以处理的技术难题,采用陶瓷基功能膜对该废水进行分离处理。通过小试和中试试验,考察了膜处理的影响因素以及实际工况下膜系统的处理效果及稳定性。结果表明,在跨膜压差为0.04 MPa,膜面流速为4.2 m/s,水温为50℃的条件下,稳定膜通量在254 L/(m^2·h)以上,产水中油的质量浓度为2.32 mg/L,悬浮物质量浓度为0.821 mg/L,粒径中值小于1μm;在水质波动较大的情况下,陶瓷基功能膜可以长期稳定运行,最长运行周期达到182 h,产水量及产水水质保持稳定;经化学药剂清洗后,膜性能几乎完全恢复。

摘要：针对I2C总线特性,Linux的I2C驱动程序采用了一种特殊的框架。对特定的嵌入式系统,I2C驱动程序设计主要集中在与硬件属性相关的几个模块的实现。在分析I2C总线基本属性及嵌入式Linux的I2C总线驱动框架的基础上,以AT91RM9200的I2C总线为例,分析其I2C总线驱动和I2C设备驱动的设计思想。