摘要：长输埋地油气管线在严重的地灾作用下会引发管道变形,如果变形的管段存在缺陷,将极易导致管道失效,造成严重的环境污染和经济损失。准确地获取管道的变形情况并进行安全评价能够为保障管道安全稳定运行发挥重要的作用。基于IMU检测数据,通过小波变换降噪和油气管道设计规范进行特征识别的应变解析算法,能够有效地识别管线上的热偎弯管、冷弯管、弹性敷设段和重点关注段。该算法计算的管段弯曲拉伸应变值将结合ExxonMobil提出的拉伸应变容量预测模型对环焊缝进行基于应变的安全评价。在基于应变设计的高钢级油气管道已在国内油气运输行业得到广泛应用的背景下,可以参考该评价方法开展高钢级管道环焊缝的安全评价。

摘要：基于自行设计搭建杂散电流腐蚀实验装置,结合电化学测试和失重实验对交流杂散电流和阴极保护作用下的管线钢腐蚀行为开展研究。结果表明:随着交流电流密度的增大,管线钢腐蚀电位负向偏移,增加了金属腐蚀的倾向性。交流干扰促进了交流电正半周期内的阳极氧化反应,管线钢腐蚀速率增大。交流频率的增加缩短了交流电正半周期管线钢发生腐蚀的时间,减小了促进金属氧化反应的法拉第电流,管线钢腐蚀速率减小。而在强酸和强碱环境下,管线钢的腐蚀速率均增强。

摘要：杂散电流干扰是影响埋地钢质管道安全运行的重要因素。针对现有杂散电流检测设备功能单一,精度不高,配置软件易用性差等问题,设计了一种基于STM32和LabVIEW的埋地钢质管道杂散电流检测系统,能够同时测量多种杂散电流干扰评价指标。该系统由采集系统和上位机两部分组成,采用模块化方式设计采集系统硬件电路,采用LabVIEW软件和MATLAB软件联合编程搭建上位机。实验结果表明,系统测量误差小于0.1%,满足标准要求。该系统具有现场应用推广的可行性。

摘要：就近几十年来 ,多相流管线的流动腐蚀 (CO2 腐蚀、H2 S腐蚀、腐蚀 /冲蚀协同作用 ) ,腐蚀 /冲蚀数学模型和设计准则 ,腐蚀检测 ,腐蚀防护与控制技术等方面的研究进展进行了综述。指出了当前研究中所存在的一些问题 ,就多相流的研究方向提出了相应的建议。

摘要：为掌握管道内检测器在油气管道中的运行位置,提出了基于MSP430单片机的内检测器智能跟踪系统设计,重点介绍了主控制器的选型、LCD液晶显示模块设计、GSM模块通讯设计、电源模块设计以及智能跟踪系统软件设计。并进行了管道现场应用。结果表明:设计的管道内检测器智能跟踪系统符合现场作业要求,切实可行,对降低管道内检测风险,保障管道内检测工作安全实施具有重要的意义。

摘要：漏磁检测方法可以实现对铁磁性材料缺陷的定位,对缺陷的物理性质进行定量化分析,逐渐在管道检测中受到重视。针对现有仪器存在的不足,开展管道漏磁检测器的研制,对于减少设备购置的成本具有重要意义。文中在理论研究的基础上,对管道外壁爬行漏磁检测器从磁路设计、样机研制及数据处理软件的开发开展工作。并分析了在设计过程中涉及到的关键问题以及技术难题,为其他相关研究提供指导性意见。

摘要：根据中国特种设备检测研究院开展的管道完整性管理的科学研究与项目经验,提出了管道完整性管理系统的数据库设计方法 ,该方法强调了数据库的设计原则、软件选型、管道及管道相关数据类型要求,数据字典设计四个方面。数据库内容涵盖管道的设计、制造、安装、使用、改造、维修、检验检测(含监督检查)等七个环节。保证了管道完整性管理系统数据库的兼容性、完整性、标准性、安全性、持续性。

摘要：针对管道应力集中、机械划伤与腐蚀辨别在线内检测的需求,开展基于巴克豪森效应(MBN)的油气管道内检测励磁数值计算及试验研究。通过管道周向励磁仿真,确定了管道磁巴克豪森应力内检测系统中传感器的布置位置与角度。在靠近磁极的位置管壁磁通变化梯度最大,磁感应线的大小和方向都发生了改变,检测到连续磁巴克豪森噪声信号效果更佳。通过管道励磁数值模拟,定量计算了不同励磁参数下管壁磁化的规律,初步确定了电磁和永磁激励下获取磁巴克豪森信号的励磁参数。研究结果可为管道应力内检测励磁装置的设计提供依据。

摘要：文中对悬空管道的性能进行了分析。通过力学与有限元的结合,将埋地管道的悬空段简化为大挠度梁,且考虑几何非线性,利用ANSYS建立管道在悬空状态下的大变形有限元模型。研究了跨距变化情况下应变分布情况及变化规律,并基于应变的管道设计准则,对某悬空管道进行安全性评估。结果表明:拉应变最大处出现在出土端管道上表面,跨中管道上表面出现较大压应变。管道最大应变在跨越长度为25～30 m时迅速增加,跨越长度为50 m时达到0.006 15,管道易发生破坏。

摘要：变形检测技术对于保障油气管道安全具有重要意义。为此,基于脉冲涡流测距原理及霍尔效应,研究了油气管道复合变形内检测技术,并试制了复合变形检测探头,设计出新型油气管道变形内检测器结构方案,可有效提高变形检测器环向检测精度。采用数值模拟方法研究了提离值对复合磁场强度的影响规律,用搭建的脉冲涡流变形检测试验系统对脉冲涡流变形检测的可靠性和准确性进行了验证。研究结果表明:求解路径下峰值时刻磁感应强度峰值与变形量成正比;线圈中心区域测量位置对磁感应强度的影响相对较小,应优先将传感器检测元件布置于线圈中心区域;激励电压为0.6、0.7和0.8 V时涡流变形检测传感器对提离值检测效果更好。研究结果对于油气管道变形内检测技术的发展具有一定的指导意义。