摘要：炉外精炼是现代炼钢厂内必不可少的环节,对于品种的开发、钢水质量的提升以及钢水在炼钢与连铸之间的缓冲都起到重要作用。精炼区域的高效运行是钢厂运行控制的核心,钢包天车的运行更是该区域运行控制的重点。详细分析了天车运行参数,并结合钢厂工装特点,提出了天车运行有效作业率、天车运行系统作业率和天车峰值作业率概念,为新钢厂的设计和老钢厂系统优化提供了参考。同时提出了天车作业运行控制原则,使天车运行控制与生产排程深度结合,满足精炼区域高效生产需求。优化后,单联工艺路线钢水精炼区域滞留时间由85.37min降到79.94min;双联工艺路线滞留时间由153.5min降到135.76min。

摘要：某钢厂为了提升其中厚板连铸机的铸坯质量,在原有铸机设计的基础上进行了自主升级改造。通过对扇形段0段上部增加定位轴、下部增加定位槽,1段上部增加定位块,改变0、1段对中方式;将9~12段轻压下方式改为辊缝和压力双控制模式;中间包液位高度从850 mm提升到1200 mm,底部宽度从1190 mm提升到1290 mm,底部长度从3761 mm提升到3956 mm,侧壁倾角调整为15℃,采用“稳流器+挡坝+挡墙”的内部结构控流方式;将二冷区的冷水管路由18路增加到32路,铸坯角部横裂纹发生率由8%降低到0.3%以下,铸坯内部中间裂纹基本消失,对应生产的钢板其探伤合格率从94.6%提高到99.7%,B类夹杂物2.0及以下比例由94.3%提高到98.5%,针对性地解决了铸坯角横裂纹、中间裂纹发生率较高的问题,提高了钢板的探伤合格率和夹杂物合格率。

摘要：重力支撑(GS)作为国际热核聚变实验堆(ITER)磁体支撑系统的关键部件,不但要承受环向场超导磁体净重以及交变的电磁载荷,同时还需隔离来自杜瓦环的热量以维持环向场超导线圈的热稳定性。本文通过有限元分析和工程测试验证了GS结构设计的可靠性;通过换热分析和真空热交换效率测试验证了热锚连接结构的可靠性;通过全尺寸螺栓77 K疲劳测试验证了螺栓原型件的疲劳性能。在随后的制造过程中,使用液压拉伸器和研制的高精度螺栓伸长量测量装置对所有的螺栓进行了均匀、精确地紧固。真空正压氦检漏的测试结果证明了GS的泄漏率远低于ITER的要求。基于以上工程测试的结果,本文设计的GS的结构是可行的且能运用于ITER装置中。

摘要：通过中药巴豆的化学成分和它的炮制目的的分析研究，对其古今各种炮制工艺进行优化选择，初步设计出巴豆制霜新工艺。