摘要：为从分散相油滴聚结机理的角度阐明板式聚结器强化油水分离过程的原理并为其设计提供依据,对油滴群在不锈钢斜板表面的聚结过程和油水两相在聚结板组内的分离过程进行了实验,研究分散相油滴在单一聚结板表面和聚结板组内的聚结行为及机理。结果表明:分散相油滴接触聚结板后将在表面形成凹凸不平的油滴层,而非连续流动的油膜;后续油滴通常难以直接融入油滴层,其中大油滴在油滴层表面主要以滚动方式离开聚结板,而小油滴则是通过嵌入凹凸不平的油滴层表面,并经过排挤水膜→聚并增长→形成随机流道→脱离聚结板的时间过程而实现分离。聚结板组对大油滴分离过程并无强化作用,但可有效强化小油滴分离过程。且强化原理主要在于3个方面:缩短油滴浮升至聚结面的时间;在板表面形成凹凸不平的油滴层,为小油滴提供稳定的停留场所以完成聚并过程;为分散相小油滴的聚并提供足够的聚结面积。这一机理较好阐明了小油滴分离实验结果及其分率效率随聚结器结构参数的变化规律,即一定范围内,增加聚结板长度(增加有效聚结面积)或减小板倾角(促进油滴停留与聚并)都将提高分离效率。

摘要：针对卧式双堰型三相分离器设计方法的不足,分析了双堰型三相分离器的结构原理及操作特点,并考虑堰板高差、溢流堰顶液层厚度、溢流速度及集油槽底部流动阻力,应用能量守恒方程建立了液层厚度的计算模型;同时建立双堰型三相分离器实验装置,在较宽的油/水流量及油/水比的范围对分离器的流动过程和液层厚度进行了实验观察与测试。结果表明,按理想的静力学关系建立的液层厚度模型显著偏离实际,而本文提出的液层厚度计算模型预测值与实验测试值吻合良好,最大偏差小于6.5%。基于该模型,可分别确定分离器中轻相液层与重相液层的厚度和沉降分离段长度,进而明确液-液分离过程的控制步骤,从而为传统设计方法(停留时间法)的改进提供了重要依据。