摘要：本文通过介绍电池车身一体化解决方案的工艺设计等,全面阐述当下新能源汽车电池车身一体化解决方案的优势与挑战。实践证明,电池车身一体化方案在兼顾集成化与电池空间利用率方面表现出色,可以实现车身刚度和轻量化水平提升,以及生产效率的提升。

摘要：通过对行李箱盖进行包边工艺分析,介绍了一种采用机器人上料、人工下料、分区域预弯、周圈铸件压料、压合的包边工艺方案,以及行李箱盖包边模结构设计。实现了良好的包边预弯、压合工作的目的,同时保证了包边后棱线顺畅,各个制件搭接间隙均匀,表面质量与包边外板单件表面质量一致。重点讲述了行李箱盖包边模结构,包边结构及原理,压料芯结构,举升传输机构的设计特点、工作原理以及运动模拟。经生产实际证明,该行李箱盖包边工艺方案及模具结构设计可降低模具开发成本,提升产品外观质量及生产效率。

摘要：通过对汽车机盖包边工艺分析,介绍了一种带旋转压合机构的汽车机盖包边工艺方案,以及汽车机盖包边模结构设计。重点描述了机盖包边模结构、旋转压合机构及工作原理,实现了压合镶块沿压合包边面法向压合的目的。保证了包边后型面陡峭区域棱线顺畅,各个制件搭接间隙均匀,表面质量与包边外板单件表面质量一致。解决了由于包边部位压合过程中产生平行包边面方向的分力作用在外观棱线及压合包边关联部位的外表面,导致制件变形,从而提高制件的压合质量。经生产实际证明,该机盖包边工艺方案及旋转压合机构设计可提升产品外观质量及生产效率。

摘要：通过对汽车翼子板产品成形性及模具结构可实现性的分析,合理排布各序冲压工艺内容,并采用旋转斜楔机构有效实现了翼子板四序化生产。介绍了一种可实现四序化生产的汽车翼子板冲压工艺方案及其翻边整形模设计,重点讲述了该工艺方案中各工序的工作内容、设计要点以及两种不同形式的旋转斜楔机构的结构及工作原理。旋转斜楔机构的应用可缩短模具长宽方向上的工作行程,减小了安装空间,有利于更多的工作机构在同一副模具内安装。实际生产证明,该冲压工艺方案可有效降低冲压工序数,减少模具工装开发成本及后期生产成本,提高生产效率。

摘要：侧围外板是汽车的核心外覆盖件,其特点是形状复杂、工序内容繁多且零件的表面质量和尺寸精度要求较高。通过侧围外板的冲压工艺方案分析,提出一种带双压料的侧整形工艺和结构,可以有效解决整形起皱和回弹,同时达到保证A面质量的目的。重点介绍了侧围整形模结构、双压料侧整形机构的设计要点及工作原理,完成了侧围外板紧凑合理的侧整形模具结构设计。实际生产表明,该侧整形模具可有效解决整形起皱、回弹难题,提高零件成形质量,提升A面品质,缩短调试周期,降低工装开发成本。

摘要：本文详细介绍了某车型翼子板修边、侧修边及冲孔模的设计过程，详实地讲解了工艺信息的识别、镶块设计要点、压料芯的设计因素和模具结构部分的设计思想。为提高自动化生产效率，降低生产成本，设计采用一模两腔结构。为保证生产稳定、调试及加工方便，上压料芯左右件采用独立结构。

摘要：介绍了某汽车左右车门外板支撑板的工艺及模具结构设计,通过优化工艺及模具结构,将左右车门外板支撑板同模生产,即在同一副模具中完成拉延、修边冲孔、剖切等冲压工序。重点讲述了左右车门外板支撑板共模拉延的工艺及其多工位模具的结构及工作原理。生产实际证明,该模具有效地降低了模具开发成本;将原来的六套模具整合成一套模具,降低了机床的冲次费用,减少了冲压操作工人的数量,提高生产节拍和生产效率,节省了冲压车间模具的存放空间;材料利用率较预估的单件拉延提升了5.66%。将此技术应用于同类产品会大大降低整车白车身的开发费用。

摘要：主要介绍了一种新型的汽车圆钢筋切断模具结构,通过取消普通钢板模的上模板、压料芯、卸料螺钉、压料弹簧等上模部件,将整个钢板模具的各组件都整合在下模,简化了普通切断模具的结构。通过对凹模镶块的更换,使得各种规格的汽车用圆钢筋都可以在一副模具上来完成切断,实现切断模的通用化,提高了工作效率。整个模具的外廓尺寸为220 mm×150 mm×180 mm,重量仅为25.4 kg,其通过取消普通钢板模的上模板、压料芯、卸料螺钉等上模部件,将整个钢板模具整合在下模,实现对不同型号圆钢筋的切断,大大降低了模具的开发成本。与普通钢板模具相比,通过缩短行程,同等的工作时间内的工作效率大大提高了。

摘要：首先介绍了翻边装置在某汽车尾门总成夹具上的应用,通过在尾门总成夹具上增设带切换翻边装置,满足了尾门总成数模中无法通过包边模一次性包边区域的压合要求,通过夹具上的夹紧定位销对尾门总成进行孔定位,再通过夹钳部位的型面夹紧装置对型面进行夹紧及定位,确保翻边精度与外观质量要求。重点讲述了带切换翻边装置的夹具结构及工作原理,通过气缸、导杆、旋转轴、翻边刀块等的结构设计,实现了该特殊包边需求。实际生产证明,该翻边装置能有效地应用在尾门总成夹具上,满足了生产中对压合区域的翻边精度与外观质量要求,降低了车型工装的开发成本,并且实现了翻边压合,提高了生产效率。

摘要：热成形技术是整车开发轻量化的关键途径,其特点是通过冲压硬化实现冲压件的高强度、薄料厚、低重量的设计。文章针对轻量化热成形技术成形原理、工艺分析、结构设计及应用情况进行解析与研究。实际生产表明,热成形冲压工艺方案可有效减少料厚、降低车身重量,还可以提高汽车的安全性,以及相关联的节能减排要求。