摘要：利用有限元分析理论和模态分析理论,分析了高分辨光刻机主基板的动态特性,分析结果表明主基板结构设计合理。结合模态试验,验证了主基板有限元模型的正确性。利用该有限元模型,进行了灵敏度分析,还进一步实现了主基板结构的优化设计。

摘要：高分辨率步进扫描投影光刻机中的精密双层气浮直线电机采用气浮轴承支撑,实现亚微米级定位的高速高精运动。考虑其气固耦合特性以及对运动精度产生的影响,通过有限元的方法建立了精密双层气浮直线电机的有限元模型。在该模型的基础上,应用模态叠加法分析了该系统在各种条件下的动力学响应,得到了在X、Y、Z三个方向的加速度响应曲线;同时,借助实验模态方法,验证了该系统动态响应,从而得到了该系统的谐振频率。仿真计算结果和模态实验结果的偏差小于10%,证明了该模型是正确有效的,为下一步的动态优化和控制设计打下基础。

摘要：为了识别驾驶室A柱倾角对货车风阻系数的影响,采用变形技术模拟出货车驾驶室A柱倾角变化,并用计算流体动力学(CFD)方法计算出了不同A柱倾角下的小卡及小轻卡风阻系数。研究结果表明,在22~38°范围内,A柱倾角越大,小卡车型的风阻系数越小,每度约降低风阻系数8 cts;在13~22°范围内,A柱倾角越大,小轻卡车型风阻系数越大,每度约增加风阻系数3 cts。文章针对轻型货车总结出,A柱倾角和风阻系数的关系,为轻型货车的平台化设计提供了设计依据。

摘要：针对汽车驱动桥主齿轮中弹性隔套的设计问题,首先采用力学理论和弹塑性理论对其进行理论分析,然后采用有限元分析方法,在考虑加工成形和不考虑加工成形两种情况下,分别建立弹性隔套的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS 6.8进行弹性隔套的弹塑性分析,并与试验进行对比分析。分析结论表明在考虑加工成形的工作条件下弹性隔套压力与应变的关系曲线与设计要求的关系曲线是一致的,进一步验证了设计与分析方法的有效性和正确性。

摘要：采用非线性有限元分析软件ABAQUS对驱动桥壳壳盖成型过程进行了仿真分析,并通过ABAQUS自带脚本程序Python建立的参数化有限元模型对壳盖的毛坯进行优化循环计算,得出了合理的毛坯尺寸。通过试验验证了优化设计的正确性。

摘要：针对新设计汽车钢板弹簧,有物理试验和计算机辅助工程(Computer Aided Engneering,CAE)仿真两种手段来评估板簧的疲劳寿命,物理试验周期长、费用高,CAE仿真周期短、费用低。目的是找出一种应用CAE仿真分析手段来有效分析预测钢板弹簧疲劳寿命的方法,从而实现缩短板簧开发周期并降低开发成本;对钢板CAE仿真和台架试验进行了刚度及强度的对标分析,找出了能够准确模拟刚度和强度的CAE刚强度仿真方法;在确保CAE仿真模型能准确分析板簧刚强度的基础上,通过实测板簧材料疲劳性能曲线,基于Miner累积损伤理论,应用不同表面修正系数对钢板弹簧进行寿命分析,并和疲劳台架试验对标进行分析,找出了一种能够较为准确评估板簧寿命的CAE疲劳仿真分析方法。最终形成了一套基于CAE分析的较为可靠的钢板弹簧疲劳寿命预测方法,该方法有效性较好,对有效预测汽车钢板弹簧的疲劳寿命具有较高的工程价值。

摘要：为指导前保险杠格栅及开口设计,研究冷却系统在特定工况下的散热性能和流场分布,建立具有详细的发动机舱几何信息的整车模型,利用格子波尔兹曼方法模拟整车在数字风洞中的热性能,得到机舱内流场和温度场以及散热器出水温度.分析结果与实验数据一致性很好,因此格子波尔兹曼方法很适合解决具有复杂几何结构的机舱散热问题.基于对标模型,针对前保险杠格栅的开口和格栅形式提出改进优化建议.经过多轮优化,散热器的散热能力提升6.94%.

摘要：针对某汽车驱动桥差速器壳体断裂情况,首先利用材料试验检验分析了该驱动桥差速器壳体所采用球墨铸铁材料的金相组织和铸造等级,然后根据《Q/T543—1999汽车驱动桥台架试验评价指标》试验标准,采用有限元分析方法建立了该差速器壳体的有限元模型,利用有限元分析软件ABAQUS进行差速器壳体的静强度分析,得到了该差速器壳的应力分布情况和应力集中部位。通过与样件失效部位对比分析,确定了该差速器壳体断裂失效的原因,为改进设计提供了理论依据。

摘要：针对驱动桥桥壳台架试验国家标准中规定的试验工况条件,采用材料力学的方法进行理论分析;利用UG软件建立了某汽车驱动桥桥壳3D几何实体模型,采用有限元分析的方法,在ABAQUS6.8仿真软件中进行有限元仿真分析;并在台架上进行试验测试,求得该驱动桥桥壳的弯曲刚度、垂直静强度,并对分析结果进行对比,其结果误差在10%以内。分析结果表明,该分析方法切实可行,该驱动桥桥壳具有足够的静强度和刚度,满足设计要求。

摘要：结合某新型商务车副车架的开发要求,利用非线性软件对其常用工况进行强度分析.根据各工况的应力分布情况,找出应力集中的位置并分析其产生的原因,通过优化软件对5个应力较大工况进行灵敏度优化设计,根据优化后的尺寸再次进行强度分析.分析结果显示,副车架在满足应力要求下,总质量减小15.72%.同时利用MSC Fatigue软件进行全寿命分析,并与试验对比,优化后的副车架满足性能要求.