摘要：鉴于各类制造因素在表述方式、度量方法及其与成本的关系等方面均存在一定的模糊性和可变性,基于直觉模糊集理论和稳健设计原理,提出了直觉模糊制造知识驱动的公差稳健设计方法.首先,从工艺装备价值、零件可加工性、加工工艺属性、产品属性、人员技术水平等5个方面建立直觉模糊制造知识集,研究了知识元素构成和元素水平划分;然后,建立了包含目标层、准则层和知识层的制造成本评估指标体系,采用多级直觉模糊综合评判法计算制造成本因子,与传统模糊综合评判相比,更符合真实评判逻辑;最后,结合成本-公差模型和装配模糊质量损失函数,建立了公差的模糊稳健优化模型.该方法符合面向制造的设计理念,综合考虑了各类制造知识对公差设计的影响,航空油箱装配的实例分析表明了该方法可行,且具有好的灵活性和鲁棒性等优点.

摘要：以Boost变换器的大扰动控制为研究对象,针对基于储能函数模型的Boost滑模控制器,在输入电压和负载大扰动时输出存在静态误差的现象,设计一种基于扰动补偿的强鲁棒性动态滑模控制器,根据输入电压和负载的变化方向和变化量进行动态调整储能函数滑模面,提出采用保形分段三次插值方法实现能量补偿,使得调整后的滑模面能够自适应大扰动下的Boost变换器控制需求,并提出将动态滑模面与指数趋近律相结合,使得Boost变换器在有限时间消除静态误差。最后利用Matlab/Simulink进行系统仿真验证,仿真结果表明:采用本文控制方法的系统具有较好的动态响应调节特性和稳态误差调节特性,仿真结果与理论分析吻合。

摘要：针对某压气机转子带凸肩叶片掉块故障,通过外观检查、断口分析、成分分析、组织检查、加工制造质量复查及有限元计算,明确了叶片断裂的性质,分析了掉块故障的原因。结果表明:故障叶片断口符合高周疲劳断裂特征,叶片波纹度不符合设计要求,叶片凸肩上、下截面的叶型厚度异常减薄,分析认为该异常改变了叶片的振动特性,降低了共振裕度,在气流激励下可能引发叶片进气边局部共振,最终导致叶片疲劳失效。

摘要：结合运载火箭大直径、大长径比铆钉结构特点,研究一次成型电磁铆接工艺。设计铆接模具,制定最优工艺参数,进行工艺试片试验,通过剪切、拉脱试验、微观金相分析等验证模具及工艺参数铆接质量可靠性。设计产品电磁铆接工艺流程,完成型号产品应用实践并进行外观分析,实现大直径、大长径比铆钉一次铆接成型。解决大长径比铆钉手工气动锤铆的成型困难问题,为运载火箭的成功飞行提供技术保障。

摘要：设计了由平行光源、双远心镜头、面阵CCD摄像机和待测物等部分组成的高精度线材测径仿真系统。考虑到实验系统是为了模拟完成高速线材的拍摄测量,在线材轧制过程中其径向速度可以高达100 m/s,同时存在横向跳动的迹象,所以在光学设计中采用具有固定放大倍率的远心镜头,确保当物距改变时光敏面上的图像大小不发生变化;并且选用的面阵CCD最快曝光时间可以达到1μs,从而可以得到实时反映被测物体尺寸的高清图像。实验结果表明:使用该仿真系统测量出的工件直径精度可以达到20μm,足以满足生产需要。

摘要：针对重型运载火箭超大尺寸舱段铆接装配过程中潜在的装配流程不合理、装配偏差、装配变形等问题,开展仿真分析技术在舱段装配过程中应用方法的研究。运用DELMIA软件进行装配过程仿真,优化装配流程,检验产品及工装设计的合理性;运用CATIA 3DCS软件进行装配偏差仿真,预测关键测点装配偏差,优化装配流程及零部件容差分配;运用Ls-DYNA软件进行装配变形仿真,优化装配夹具设计、铆接及装配路径,排除协调及对接风险。

摘要：从容差建模、容差设计、容差分析、容差优化4个方面,介绍了容差分配技术在国内外航空航天领域的研究、实践和应用情况。结合运载火箭壳段产品的铆接装配工艺特点及其容差分配现状,提出了容差分配技术在运载火箭壳段产品铆接装配中的应用方向及其实施策略。

摘要：通过开展运载火箭筒体壳段自动钻铆技术研究,突破了框桁蒙皮数字化协调预装配、洁净钻孔、伺服静压铆接及模拟仿真等关键技术,并在MJC 3350-1600自动钻铆装备进行自动钻铆工程化应用,钻铆质量满足设计要求。

摘要：论文的研究是基于FTP协议远程获取IIS服务器中的文件,对获取的文件进行下载、解析并模块化的显示在移动客户端上,从而实现实时数据共享、历史数据查询和流媒体视频实时监控等相关业务,对从FTP服务器中获取温度、图像和炉膛炉压等数据进行显示和分析。

摘要：以运载火箭筒段壳体自动钻铆技术的运用为背景,结合筒段壳体产品的结构特点,研究自动钻铆仿真及工艺流程优化。设计并优化筒段壳体自动钻铆工艺流程,建立了自动钻铆仿真分析模型,对自动钻铆过程进行可视化仿真,验证工艺流程的可行性,优化钻铆执行路径,检验零件定位方式的合理性,排除程序错误,形成正确、可靠的数控执行文件,为自动钻铆技术在运载火箭筒段壳体铆接装配中的运用奠定基础。