摘要：渤海油田P36井侧钻前产液量极低，基本处于无产出状态，为充分利用该井井槽，提高平台总体产量，在该井槽布置一口调整井，根据轨迹设计需实施浅层开窗侧钻。该井设计开窗位置为500m，套管外无水泥封固，且初始井斜达到25．67°及全角变化率3．3°／30m左右，易造成提前出窗，窗口过小，套管毛刺多，起下钻遇阻等复杂情况。通过分析此位置开窗侧钻难点，优选开窗侧钻技术方案及应对措施，优化设计开窗参数，细化钻导眼及修窗作业方案等方法，形成一套针对套管外无水泥封固的开窗侧钻技术措施。

摘要：传统的单筒双井技术一般为两口井共用一个一开井眼,受工具、工艺和技术的限制,一开井段中完井深较浅（约300.00~400.00m）,且存在一开井段双井轨迹无法分离、扩眼易出现新井眼、水泥用量大等问题,严重限制了一开井段单筒双井作业的顺利实施。为解决该问题,结合渤海A油田的具体情况,引进了占位钻具技术,并通过改造悬挂基座等配套工具、细化工艺及优化设计,成功实现了海4井、海22井两口井的井眼轨迹独立预斜、一开339.7mm套管分别加深至1 000.00m和600.00m,同井深情况下水泥用量相对减少50%以上,既达到封固浅层气地层、降低井眼轨迹碰撞风险及减小水泥用量的目的,又为后续二开、三开等井段留足了安全余量。最终海4井和海22井的完钻井深分别达到4 428.00m和3 173.00m,实现了安全、高效作业,有效缩短了工期,取得了较大的经济效益。

摘要：塔塔尔斯坦共和国拥有巨大的稠油和沥青储量,首次使用垂直井进行稠油开采的试验区方案可以追溯到1970年。试验了许多热采方法,包括火烧油层、蒸汽吞吐和气-汽混合注入方法,然而这些方法都有其不适用之处。2006年提出了一个新的试验区方案,即使用一对U型水平井的改进的蒸汽吞吐技术。目前已经钻了3对U型水平井,水平井筒长度从200m至400m不等,这些井有垂直和倾斜的2个井口,2口平行水平井钻在产油层,一个井筒在上一个在下,它们之间的垂直距离是5m,双井口设计有助于较大地增加产油量。基于STARS模块的模拟,提出了不同的操作方案。通过改变产液量和蒸汽注入体积等完成了流动管理,这些操作避免了蒸汽突破,形成了均匀的蒸汽腔。试验水平井的平均产量是垂直井的10倍。

摘要：在钻井作业过程中,如果发生浅层气井喷,将带来较为严重的结果,尤其在海上钻井作业中,井喷严重时会造成地表处的碗形塌陷,船只和平台损失等。渤海25-1B平台浅部区域存在气层,为保证固井质量,实现浅层气的有效封固,通过自修复水泥浆体系的选择、优化水泥浆柱设计,工程应用中固井前、固井中以及固井后确保压稳系数、精准水泥浆附加量计算和失水控制,有效实现B2井的浅层气段固井作业。

摘要：渤海25油田沙河街组低渗储层地层压力系统复杂,一期开发时采用渤海常规井身结构,但是作业复杂情况频发,工期较长,导致成本高,整体经济效益较差。通过对地质油藏、地层特点做深入研究分析,优化出一套?355.6mm井眼×?273.1 mm套管+?241.3 mm井眼×?177.8 mm套管+?152.4 mm井眼×?114.3 mm尾管的井身结构及其配套提速技术。通过在2口井的应用试验,取得了较好的效果,2口井平均井深3607.5 m,平均钻井周期19.32天,钻井周期共计比基本设计节余5.37天,钻井时效比基本设计提高24%,同时小井眼钻井所使用的器材及材料费用相应减少,而且投产后产量较好,经济效益显著,具有广阔的应用前景。

摘要：I38H井是渤海某油田调整井中的一口先期排液水平井,后期转入注水作业,为满足周边3口井的注采关系,设计水平段长达827.0 m,同时该井为一口目的层位于明化镇、水垂比达2.47的浅层大位移井,为安全、顺利实现钻井作业,通过对I38H井井身结构的优化、井眼轨迹的合理设计以及贝克旋转导向工具和随钻扩眼器等工具的使用,最终成功完成钻井作业。

摘要：调整井作为在原有井网基础上补充的一些零散井或成批成排的加密井,对于老油田挖潜、改善注采井网关系具有重要意义。但是海上油气开发平台设计面积有限,其中给井槽专用的区域面积也随之有限,最终导致井槽数量有限。一些后续的调整井经常遇到无剩余井槽可用的情况。S平台便存在这种问题,其中一个大尺寸井槽原先所钻老井,采用全井段封固固井,水泥返高至井口附近,再利用过程中需要先进行老井弃井,需要对Φ339.7和224.5 mm双层套管切割、起出处理。以此为例,介绍了大尺寸井槽的弃井再利用技术。

摘要：渤中D井开发目的层位于太古界潜山,设计井深达到5 300.0m,设计采用4级井身结构,实际作业中在四开Φ215.9mm(对应下入Φ177.8mm尾管)中发生2次卡钻,最终第三次钻进中完Φ177.8mm套管顺利下入。由于作业时间较长、作业工序多次重复,Φ244.5mm套管的磨损情况未知。通过对Φ244.5mm套管内成像测井得出实际磨损量、Φ152.4mm井眼作业中Φ244.5mm套管磨损加深量、剩余抗内压及抗外挤强度计算等方法,得出Φ152.4mm井眼作业后进行回接作业。最终顺利实现Φ177.8mm套管回接、Φ244.5mm套管补救作业。

摘要：渤中28某油田地质条件复杂,钻井过程中会穿越断层,在固井过程中极易出现井漏,且固井质量难以保证。分析了该地区的固井难点,设计了平衡压力过断层的低密度纤维堵漏领浆体系和有效封隔油层的高性能尾浆体系;并针对大位移井影响固井质量的主要因素,优化了扶正器安放位置,尝试使用了部分水力液压扶正器保证套管居中,减少下套管摩阻;通过软件模拟分析,设计了保证环空压力平衡和提高顶替效率的合理施工排量方案。通过现场应用结果看出,整个施工过程未出现井漏,且固井质量良好。

摘要：旋转尾管技术常用于固井过程中,以提高顶替效率及固井质量。渤中A井设计井深5 300.0m,开发层位为太古界潜山。实际作业中在四开Φ215.9mm对应下入Φ177.8mm尾管。由于在东二下段钻遇极易坍塌层发生2次卡钻,第三次侧钻完后为保证Φ177.8mm尾管顺利下入,通过原钻具测试井内裸眼、套管内摩擦系数、反算尾管串组合旋转的扭矩分布,以此优选高性能尾管悬挂器、球座、可划眼浮鞋等配套工具;通过对管串实际组件物理抗扭、抗拉参数校核,得出可旋转下入尾管的方案。最终渤中A井在Φ177.8mm尾管下入过程中成功处理频繁遇阻、划眼过程憋压,顺利通过易坍塌层井段,完成封固任务。