摘要：1号催化裂化装置设计规模为1.2Mt/a重油+0.88Mt/aLTAG,装置采用双反应器、双分馏塔的工艺方案。装置改造运行后分馏塔出现了几次结盐,对装置的安全平稳运行造成了一定影响。从分馏塔内盐的形成机理看,催化裂化原料中氯和氮的存在是铵盐形成的先决条件,液态水的存在是铵盐形成的充分条件。预防分馏塔结盐的措施首先是提高原油电脱盐效果,保证催化原料较低的含盐量。其次要保证分馏塔上部适宜的操作条件,在保证粗汽油质量合格的前提下,控制较高的分馏塔顶温度,适当保持冷回流量,以提高塔顶油气分压。定期对分馏塔顶循环油氯离子进行分析,结合压降变化情况综合预判系统内结盐状况。当分馏塔结盐后处理的通常方式是洗塔,而在线除盐设施的运行可较好地脱除分馏塔顶循环油中的氯离子,有效降低设备结盐腐蚀风险。

摘要：炼油结构调整、油品提质升级要求炼油厂调整催化裂化工艺的加工策略,增产清洁汽油馏分并减少劣质催化裂化柴油产品。中国石化济南分公司采用MIP与LTAG组合工艺技术进行催化裂化装置改造,通过设计双反应器工艺流程,解决了重油催化裂化原料与加氢后劣质柴油两种差异性原料进行高选择性裂化反应的难题。对比改造前的FDFCC工艺技术,重油MIP与劣质催化裂化柴油LTAG组合工艺,通过精确控制LTAG原料的加氢深度实现了多产富含芳烃高辛烷值汽油的目标;装置改造后,汽油收率明显增加,汽油辛烷值显著提高,汽油中烯烃含量降低而芳烃含量明显提高;柴油十六烷值降低幅度大,油浆密度略有增加,其中副提升管LTAG油浆产率较低,对应的副分馏塔需要补充油浆才能保障油浆系统运行。