摘要：为降低轨道交通用车轮模具的制造成本,对原整体模具结构进行分类拆分。根据车轮锻坯特征尺寸将原消耗性模具分别分为易磨损的消耗性部件和少、无磨损的通用部件。对于消耗性部件尽可能降低其体积和重量,对于少、无磨损部件则设计为系列化通用模具,以供不同规格车轮长期使用。与原整体模具结构相比,分体模具结构具有节约原材料、实现独立修复性等显著的优点。通过计算与对比,得出使用分体模具后其易磨损模具总重量比使用整体模具时降低了47.7%,单件车轮的模具总投料重量降低了28.4%,从而有效地降低了模具制造成本。生产实践表明,改进后的分体模具结构可适用于所有常规车轮的锻造使用,并在生产中取得了良好的应用效果。

摘要：为了提高立式九辊轧机轧制孔型标定和孔型调整的精度和效率、提高轧制毛坯的形状尺寸精度、降低生产成本,研究了轧制孔型标定的原理,建立了孔型标定时和轧制结束瞬间两种状态之间的轧辊位置关系,提出了孔型标定的方法;研究了轧制过程中轧辊的运动规律,通过将辐板辊的圆周摆动运动分解为沿车轮轴向和径向的运动,分别研究了轧制时辐板辊沿车轮轴向和径向的位移参数,提出了孔型调整的方法;设计了可以测量轧辊相对空间位置关系的专用工具,辅助孔型标定和孔型调整。生产实践表明,提出的轧制孔型标定和孔型调整方法提高了车轮轧制毛坯的形状和尺寸精度,同时提高了孔型标定和孔型调整的效率。

摘要：在对小型车轮结构特点分析的基础上,提出了轮类锻件模锻一次成形工艺;确定了模锻一次成形工艺方案,设计了成形、冲孔模具;并分析了影响金属流动充填模腔的有关因素,提出了改进措施。实践表明,采用该工艺成形的轮坯具有良好的内外在质量,这是一种适合多种结构轮型零件的成形工艺。

摘要：汽轮机叶轮属直径大而高度小的薄型圆盘类锻件,主要要求切向力学性能。通过对叶轮的结构特点与性能要求进行分析,提出采用模锻与轧制联合成形工艺进行叶轮的热成形。制订了叶轮的模锻与轧制联合成形工艺方案,进行了各变形工序模具的合理设计,并对该成形工艺的特点与自由锻等其他工艺进行了比较、分析。生产实践证明,模锻与轧制联合成形工艺是一种低成本、高效率、节材、节能且具备工艺灵活性的成形方法,具有一定的经济效益。

摘要：依据某840D型车轮产品结构图设计了3种不同方案的预锻模具,并使用塑性精锻有限元软件DEFORM-3D,对该车轮的预锻和精锻工序进行数值模拟,通过对比分析模拟结束后车轮的等效应变、等效应力、温度以及模具的填充性,来讨论3种不同方案模具型腔设计的合理性。结果表明:第3种设计方案中车轮的等效应变满足大于0.69~1.10的要求;最大等效应力为409 MPa,并且除了轮毂部位之外其余部位的等效应力均比较小,优于其他方案;锻件的主要温度分布区间为1100~1240℃且温度分布比较均匀;金属流动均匀性优于其余两种方案。结合现场试验数据修正后,所做的工作对现场具有一定的参考作用。

摘要：通过采用体积成形有限元模拟软件DEFORM-3D对火车轮热成形的镦粗、预成形、压弯工艺进行有限元数值模拟与分析,阐述了DEFORM-3D数值模拟技术在火车轮热成形工艺设计中对确定最佳镦粗高度、轮坯轧制变形量、选用合理镦粗模具、预测压弯成形变形最大部位、分析车轮缺陷与坯料缺陷之间的关系等方面的有效应用。这对车轮热成形工艺的合理设计、提升车轮成形质量控制水平、提高生产效率、减低生产成本都具有重要的意义。