摘要：本文采用上限元法通过对模锻过程的模拟和研究提出了依据金属塑性成形理论设计最佳锻模参数的方法。解决了锻模设计必须多次试验和不能进行最优化设计的问题,减小了锻造力,提高了材料利用率.实验室验证和生产验证表明了理论结果的正确性和锻模优化设计方法的可行性、优越性和良好的应用前景。

摘要：根据上限元理论提出了上限元模拟技术,阐述了采用该模拟技术依据金属塑性成型理论对金属塑性加工进行优化设计的模拟式设计方法,并以此建立了锻造工艺与锻模参数优化设计的CAS/CAD系统。模拟式设计方法可解决经验式设计必须多次试验和不能进行最优化设计的问题。实验室验证和生产的成功证明,以金属塑性成型理论和上限元模拟技术为基础的金属塑性加工优化设计的模拟式设计方法具有强大的吸引力和良好的应用前景。

摘要：齿轮锻造的经验设计方法难以进行锻造模具及工艺的最优化设计,造成了过多的废料和能量消耗。本文根据金属塑性成形理论基础上的上限元模拟技术,通过对齿轮锻造过程的模拟,实现了对齿轮锻造模具及工艺的优化设计,从而大大减少了飞边废料的体积和锻造能耗。

摘要：本文论述了建立锻模CAD系统的软件工程学分析方法和用软件工程学分析方法进行软件系统设计的具体步骤,即结构化分析建立物理模型,结构化设计建立逻辑模型,结构化编程建立软件系统,并附带介绍了锻模CAD系统。建立该系统的实践证明:对于软件系统设计,软件工程学分析方法是一种行之有效的好方法,具有推广应用和参考价值。

摘要：论述利用所建立的计算机辅助模拟(CAS)系统确定锻模参数问题。在该系统中用UBET(Upper Bound Elemental Technique)进行正向和反向模拟。模具参数包括:分模面位置、飞边桥尺寸、中心连皮位置及厚度。提供了锻件的三种预成型设计方法,即连续反向模拟、混合正反向模拟和交互式正向模拟,其中连续反向模拟法已成功地应用于生产实践。

摘要：本文论述了用上限单元法(UBET)进行反向模拟的技术要点,提出了寻求最佳坯料和预成形工步优化设计的方法。并结合实际的齿轮锻件设计了最佳工艺方案,还将模拟设计结果进行了生产验证,同工厂常规生产相比,不仅降低了设备吨位,而且材料利用率大大提高,表明了模拟式设计方法的可行性、优越性和良好前景。

摘要：本文采用刚塑性有限元技术对截面为 H 型的轴对称锻件锻造过程进行反向模拟和其相关联的预成形设计,应用有限元基正向模拟技术验证反向模拟的预成形设计结果,并与无预成形工步(一次锻造)的锻造过程进行比较。

摘要：本文论述了用上限单元法(Upper Bound Elemental Technique—UBET)进行正向模拟的具体技术问题,对分模面位置、飞边桥尺寸、连皮位置和连皮厚度四个重要的锻模参数建立了优化准则,并对其进行了优化设计和详细讨论,还将模拟结果与实验结果作了比较,二者非常接近。

摘要：一、引言在实际锻造生产中,大多数锻件的几何形状是相当复杂的。这些锻件,当用形状规则的毛坯(如圆柱体)直接成形(一次成形)时,锻出的锻件会出现严重的质量问题,如充不满、折叠、裂纹等缺陷。为保证获得高质量的锻件,在进行终锻前,必须进行一次或多次预锻。即预成形(performing)。预成形的目的是为了合理地分配金属,使金属在终锻时完全充满模腔,且又不出现缺陷。此外,还可以避免一次成形时变形力太大的问题。

摘要：本文运用上限单元法(Upper Bound Elemental Technique——UBET)研究了模具的模壁斜度、圆角半径和坯料尺寸及体积对锻造过程的影响,研究了加工硬化、摩擦因素、成形温度、应变速率、热传导等非几何因素对塑性成形过程的影响,并阐述了诸因素在本系统中用上限单元法分析塑性成形问题的处理方法,所得结论很有应用价值。