摘要：为解决转底炉工艺工程化过程中遇到的问题,进一步优化工艺流程和技术参数,本文通过化学分析等手段明确含锌粉尘原料的理化性质,利用控制变量法分析球团成球性能和还原过程中金属化率的影响因素,通过分析二次粉尘的化学成分及物相组成推断换热系统中黏结物的形成机理,并对不同煤气作为燃料用于转底炉的能效进行对比分析。结果表明:当混合粉尘水分质量分数为12%、膨润土质量分数为5%时,采用强力混合机+对棍压球工艺生产可满足造球系统要求;在211~314℃条件下干燥脱水,生球的临界含水量为3.35%;当温度高于1 300℃时,球团的金属化率可达到85%以上,当碳氧比高于0.9时,球团的金属化率可达到70%以上;通过减少生球团中KCl质量分数可有效改善二次粉尘在换热系统中的黏结堵塞问题;在相同工艺条件下,使用高炉煤气、转炉煤气和发生炉煤气的能耗比焦炉煤气高约15%~20%。本文研究的基础数据可为转底炉工艺设计及应用提供借鉴和参考。

摘要：简述了钢铁冶金尘泥现有的处理工艺,具体介绍了回转窑工艺、Oxycup工艺、转底炉工艺.钢铁冶金尘泥目前的处理工艺主要停留在尘泥资源化回收利用的前3个阶段,往往只针对含量较高的部分元素进行分离回收.钢铁产业集聚区的尘泥除了含有Fe、Zn、Pb、K、Na等元素,还富集了大量In、Bi、Sn、Cd等具有高附加值的稀散元素,是宝贵的有价资源.随着国家环保法规和产业政策的要求,钢铁冶金尘泥已经到了必须100%全部回收利用的新阶段.鉴于此,提出了根据各自的成分特征进行基于产品设计的各种尘泥间的协同搭配、单元技术间的科学耦合和系统集成,实现多组分梯级分离和全量利用的技术方案,希望能够为钢铁企业冶金尘泥的全量资源化利用提供参考.