摘要：针对某款材料为高密度聚乙烯(PE-HD)的塑料检查井的结构特点,对产品采用一模一腔布局,模具采用针阀式热流道系统,通过Moldflow软件对产品的成型过程进行CAE分析。根据CAE分析结果及产品的整体结构特征,模具整体设计成倒装模,将顶出系统设计在定模;在定模侧设计了6组“埋入式方形油缸+大滑块”的脱模结构,减小了模具的整体尺寸;针对产品局部的全周倒扣特征,在4个大滑块的内部巧妙地设计了“八瓣式”的内缩机构,主要由一个大的活动镶块驱动8个小镶块运动;在动模侧采用了8组“斜导柱+弹簧+弹块+T形导向块”的抽芯脱模结构;在冷却系统的设计上,各个大镶块及滑块上都布置了直径14 mm的独立循环水路,在内缩机构的小镶块上设计了直径6 mm的独立循环水路,所有水路几乎沿着产品的形状分布,形成良好的冷却效果;模具实际生产后,各机构运行平稳,产品成型周期及尺寸精度均符合要求,证明该模具的成型及脱模机构设计合理。

摘要：介绍了带混合器支架的塑料管材挤出机头结构设计,为了消除机头内支架分流筋产生的熔接痕,设计了带有菱形螺旋条和圆形流道的网格支架板集成的混合器支架,使熔料通过时进行交错、剪切、混合和缓冲,最终消除熔接痕,提高管材的综合性能;为了减轻模具质量,将分流器和芯棒连接套设计为中空结构,缩短了机头的加热和冷却时间。通过实践表明:带混合器支架的挤出塑料管材机头结构设计合理,使挤出的熔料流动性更稳定、塑化性能好、表面光泽好,减轻了模具质量,机头拆装快捷方便。

摘要：现有技术取向拉伸装置,对管胚的外冷却靠的是室内自然冷却,由于PE聚合物的导热性能较差,在连续生产时产生的热量不能够及时被带走,不能有效控制对管胚的外表面冷却,使得拉伸后的管材存在壁厚不均匀,严重影响了管材的使用强度。通常取向拉伸装置的设计只能生产一种规格,配备一个取向头,这给更换规格时带来了困难,针对现有技术的不足,提供了一种PE管材用双轴取向拉伸装置,在变径,冷却,取向装置的前后移动,温度控制等方面进行了优化改进,保证了对PE管材的径向和轴向的均匀拉伸,从而提高了管材强度,实现了一个取向装置,生产不同规格的产品。

摘要：为了有效解决油气集输管线结垢结蜡问题,对结蜡、结垢机理进行了分析,发现采用低表面能的聚烯烃材料能够显著延缓结蜡、结垢过程。在理论计算与有限元分析的基础上,以低表面能聚烯烃材料为基体,采用钢丝和预浸带作为增强材料设计制造出防垢防蜡耐温聚乙烯复合管样品,并在油田现场进行了试验。两年多现场试验表明,研发的防垢防蜡耐温聚乙烯管道运行正常,具有良好的减缓结蜡、结垢的性能,且满足油田耐腐蚀、耐温和耐压的要求,为我国油田免维护输油管的设计提供了理论依据和实验示范。