摘要：针对现场固定空燃比燃烧导致无法根据波动燃气热值匹配最佳助燃空气,使热风炉热损失增加;残氧检测仪直接检测热风炉烟道残氧量,将导致氧化锆损耗快、高炉煤气费用计量单一等问题。针对以上问题设计一种残氧燃气分析系统,该系统并行于热风炉控制系统的前馈控制,将少量高炉煤气、空气先通入该系统进行燃烧并调整自身空燃比,得到最佳空燃比作用于热风炉控制系统并对并行系统残氧含量、高炉煤气热值进行数值模拟和相关性分析。通过改进PSO算法优化RBF神经网络预测方法对稳定运行系统建立模型,预测煤气热值作为优化热风炉空燃比,评价煤气质量、费用计量的有效参考条件。经实验仿真测试,该系统可有效提高空燃比修正精度,延长氧化锆使用寿命,减少热风炉热损失。

摘要：针对本校PLC实验室存在设备分散,通用性、集成性和开放性不高的问题,对实验室进行改造。在整合实验室现有资源的基础上,采用PROFIBUS-DP和工业以太网通信方式,搭建一种功能强大、应用广泛的网络化实验平台。该平台实现了现场总线技术和工业组态技术相结合的网络过程控制,为教学科研与开发应用提供一个面向工业过程的实验平台。

摘要：空燃比不合理会造成热损失增加,热效率降低,环境污染加重。鉴于现有燃气热值分析仪存在的缺陷,设计出一款新型燃气分析仪。新燃气分析仪由煤气流量、空燃比-残氧双闭环及燃烧器构成。首先,通过监测燃烧器烟道中的残氧,调节空燃比,将残氧稳定在1%2%范围内,保证燃烧器中的煤气燃烧充分;其次,将此分析仪的空燃比在线实时传输给燃气设备,用于其燃烧过程优化控制。根据某钢厂热风炉现场数据,建立BP神经网络温度预测模型。结果表明:热风炉拱顶温度上升速率提高,蓄热期温度降低,废气温度升高,单位能耗降低,送风效果提高,该热值仪具有实际应用价值。

摘要：基于某钢厂热风炉的燃烧控制不稳定性问题,对热风炉的生产历史数据进行分析,得到了最佳空燃比的取值范围.从历史的燃烧数据的分析入手,不仅获得比较优良的燃烧数据和操作模式,还可得出数据中隐藏的控制规律,为最后CBR决策器的设计提供优化的参数以及丰富的案例库.同时在进行案例匹配时加入煤气压力的波动与煤气热值变化的扰动因素影响,使得匹配结果更为精确从而使热风炉的燃烧控制得以优化,为热风炉的燃烧控制起到指导的作用.

摘要：根据铝导杆焊接的工艺要求和被焊母材的特性,设计了以数字信号处理器TMS320LF2407A为控制系统核心,采用IGBT逆变技术的PMIG焊接电源。焊接控制系统由硬件和软件两部分组成,根据PMIG焊接特性采用了变参数数字PI(比例、积分)调节器的设计,通过程序实现反馈信号的采样处理及数字PI调节,对焊接电源进行准确的控制。由仿真结果可以看出,该设备具有控制精度高、性能稳定等特点,适合于铝导杆的焊接。

摘要：针对钢铁冶金企业烧结配料系统准确性、可靠性和自动化程度不高的问题,提出了一种基于PLC的自动配料控制系统设计方案.该方案以S7-200 PLC为主控制器,利用PID算法实现恒流量控制,通过OPC技术实现PLC与WinCC组态软件的通信.通过实验验证,该方案能够满足实际工程要求,并且具有较好的控制效果.

摘要：整合传送带监测和表面异物识别,通过一套监测设备,在传送带正面对物料进行异物监测,在传送带背面对传送带撕裂进行识别,采用同一算法处理过程分别实现异物识别和撕裂识别。

摘要：在钢铁行业中,节能减排一直是工业生产的重心。燃气热值仪是一款可以提高生产效率的仪器。通过测量残氧含量、空气燃气压力流量等数据,建立神经网络预测模型,对燃气热值进行预测。燃气燃烧效率作为该模型的优化目标,可以实时计算预测最优燃气热值和良好的空燃比。

摘要：以高炉环行吊车为背景,根据其环形运行轨迹的特殊要求,对大车运行系统进行了设计。大车系统中模糊PID控制器的应用,提高了内外轨道电机的同步性能;采用Profibus-DP现场总线技术建立了PLC与变频器之间的通讯,实现了数据实时传输的要求。同时结合工控组态软件WinCC开发了上位机监控系统,完成了整个系统的过程控制与实时监控。试验调试表明,该系统可靠性高,系统界面友好,直观方便,满足实际生产要求。

摘要：目前热风炉燃烧控制过程,仍采用操作工的经验调节煤气流量和空燃比的方式,受到人为因素的影响,炉子燃烧状态时好时坏,导致高炉的风温较低,不能实现节能和优化热风炉的目标。根据上述问题,设计一款CBR控制策略决策器来代替人工调节,通过对原始数据的分析,找到最佳空燃比和煤气流量区间,缩小检索数据的范围,节约成本和改善热风炉送风效果,具有重要意义。