摘要：根据横切线的工艺特点对全线进行了跟踪区域划分,并由此划分跟踪层次.确定了全线跟踪功能的总体方案、横切线跟踪设计思路、数据流,采用二进制与十六进制物料状态描述方法对物料跟踪过程进行管理.在上述理论基础上设计出横切线全线跟踪系统,并给出程序流程.设定参数采用逐步下达方式,解决了无法两卷带钢同时在线的问题,若不投入使用探伤设备,采用某厂同样工艺流程,预计年产量提高11%,间接提高了生产效率.工业生产应用表明,该跟踪系统可靠、准确,没有出现钢板信息丢失问题,实现了生产线的稳定运行.

摘要：为了得到较高的平坦度,在板带不发生曲屈失稳的前提下,通过由精轧入口机架向出口机架以及出口机架向入口机架递推得到合理凸度控制范围。通过优化函数得出各个机架出口的凸度,在合理的凸度控制范围内对优化函数的凸度分配结果进行修正,得出基于平坦度优先的凸度分配模型。研究结果表明:现场实验成品凸度与平坦度目标值分别为50μm和0μm/m,模型计算凸度与平坦度分别为47.2μm和0μm/m,成品头部实际凸度与平坦度平均值分别为48.7μm和43μm/m;该策略在保证精轧出口平坦度的前提下,能保证凸度与目标凸度偏差最小。

摘要：分析了横切线模式飞剪的机械结构和运动形式,对其控制系统进行了设计。针对剪切过程速度快、精度高的特点,采用了基于卡尔曼滤波器的APC系统和基于神经网络的飞剪精度补偿。调试和生产运行表明,整个系统具有控制精度高、运行稳定、操作简单和维护方便等特点,满足生产高质量横切板的要求。

摘要：辊间接触应力分布直接影响轧辊疲劳状态与磨损状态,进而影响支撑辊的使用寿命。在支撑辊辊形为VCR+条件下对不同倒角长度与倒角深度的54种工况采用二维变厚度有限元模型进行仿真分析,论证了在不同倒角条件下辊间接触应力峰值大小与位置的变化关系,并提出了倒角性能参考量来评估倒角形式对轧辊疲劳失效的影响。最终根据有限元分析结果结合支撑辊下机磨损状态提出了在VCR+辊形条件下倒角优化方式,为现场支撑辊倒角优化提供了理论与实践依据。

摘要：针对辊式矫直过程建立具有边浪特征的带钢有限元仿真模型,通过对比现场工况实测矫直力与有限元模型计算所得的矫直力,得到二者误差在10%以内,验证了有限元模型的精度。分别采用原始曲率补偿法和塑性变形层增加法确定了4种弯辊量设定方案。采用上述方案对浪高为20 mm的带钢进行矫直,对比矫直后带钢平直度情况,得出按最高浪采用原始曲率补偿法计算得到的弯辊量矫直效果最优。同时随着弯辊量的加大,矫直力也随之增加,为现场边浪矫直过程提供了依据。