摘要：1 问题的提出 在塑料模具中,用于二次脱模的机构种类繁多,有的结构复杂、加工精度高、制造成本高、生产周期长;有的存在诸如强度和可靠性等问题。能否设计一种通用、简单、加工容易的结构呢?这就是本文所要探讨的问题。2

摘要：应用美国AC-TECH公司的C-MOLD软件对冰箱饰条分流道的8种尺寸方案进行了入口压力、锁模力、流道和浇口自重、制件及流道的剪切速率和制件剪切应力、分流道的压力损失等进行了分析,计算出分流道的理论尺寸,结果表明,利用CAE分析所得的结论与理论计算基本符合,分流道尺寸的最佳值为8 mm。

摘要：将塑料制品在成型过程中出现的各种缺陷归纳为9种:欠注、飞边、熔接痕、气穴、翘曲变形、缩痕、流痕、条纹及裂纹,对每一种缺陷的成因都做了详细的分析,同时从原料的选择（如要根据成型条选择树脂）、模具的设计（如分流道要采用平衡布置的设计方案）、成型工艺条件的控制（如要注意注射速度及压力）和塑件结构的设计（如塑件壁厚的设计不要太薄或厚薄悬殊）等方面入手,给出解决的办法。

摘要：传统转炉炼铜工艺非常依赖个人经验,一般通过人工观察炉口火焰判断炉体内温度、造渣和造铜终点,该过程存在重大的安全与环保隐患,同时粗铜的品位得不到保障且易损坏炉体。随着环保与本质化安全指标要求的提高,各家企业开始转向闭窗吹炼。为应对绿色化与安全性要求,本文基于转炉炉口火焰分析结果并综合吹炼工艺中涉及的多种因素,设计了一种转炉炉口图像智能监测系统,实现了转炉炉口火焰的智能化监测。在此基础上,通过对不同阶段炉口火焰图像的分析,设计了基于自适应曝光阈值的颜色特征计算方法,能够对图像进行预处理并提取到可预测终点时间的关键特征,解决了目前传感器曝光度参数影响图像特征的关键问题。最后设计了基于深度神经网络的终点时间预测模型,实验结果表明造渣一期、造渣二期和造铜期终点的预测误差分别为0.74,0.83和1.4 min,显示了设计系统的有效性。

摘要：用美国AC TECH公司的C MOLD软件对汽车内饰件模具流道进行了CAE优化分析,结果表明,采用计算机C MOLD软件对充模进行动态模拟,可直观地了解所需充模的最大入口压力。

摘要：为获取因去毛刺机故障产生的连铸坯缺陷位置,提出一种基于双目视觉的缺陷定位方法。首先针对AD-Census算法在铸坯图像匹配效果不佳问题,提出一种窗口中心像素噪声检测方法,将邻域像素信息替代噪声像素点,并在代价函数计算中融入多方向梯度代价,提高初始代价的可靠性;其次设计一种基于梯度阈值的自适应窗口代价聚合,提高算法在弱纹理区和边缘区域的匹配效果;最后将铸坯视差图进行三维坐标转换,完成对连铸坯缺陷定位。实验表明,本文提出的双目视觉缺陷定位方法,视差图匹配精度高,且铸坯缺陷深度的平均定位误差在1 mm以内,可为后续缺陷处理装置提供可靠的位置信息。

摘要：应用美国AC -TECH公司的C -MOLD软件对 2 9寸 ( 74cm)彩电后壳的模具浇注系统进行了计算机辅助工程 (CAE)分析。结果表明 ,采用计算机C -MOLD软件对充模进行动态模拟 ,可直观地了解彩电后壳制品所需充模的最大压力和锁模力 ,并能确知熔融前锋料流速度的分布和熔接痕的位置分布 ,它为指导大型注塑模具的设计提供了科学依据 。