摘要：电动汽车柱碰除了可能引起对车内成员的伤害外,还会由于对动力电池的冲击引起电池爆炸等极限安全事故,现阶段绝大多数动力电池都是安装在门槛梁上,所以如何设计门槛梁截面显得尤为重要。本文通过对门槛梁截面的优化,既在限制空间内最大程度的保护了电池了安全,同时又考虑了工艺可行性和轻量化要求。

摘要：轿车白车身的性能直接影响着整车性能,其质量的控制对整车油耗等性能都有显著的影响。传统的白车身开发流程以线框结构及截面设计为起点,设计出CAD数据后通过CAE校核反馈,再优化设计。此流程在起步阶段缺乏合理的性能预测评估手段,且开发时间长,潜在的设计缺陷往往导致后期优化工作巨大。本论文提出车身开发流程起点的全新思路:结合快速网格变形工具及多目标灵敏度优化分析软件,能对现有平台快速变形出贴合早期造型CAS面的目标车型,进而能获得包含详细工艺特征的准确模型,再利用多目标灵敏度分析工具准确获知重要结构设计方向,进而能在整车开发流程的起点阶段较准确获知并优化车身结构各项性能、车身质量,为项目决策提供可靠的指导。

摘要：利用有限元分析法对一改进设计的客车进行强度、刚度的分析,计算结果显示车身骨架不能满足转弯工况下的强度要求。根据初步分析的结果,结合实际设计经验对车身骨架进行二次改进设计,重新进行分析,车身骨架能满足四个典型工况的强度和刚度要求。

摘要：针对CAE分析常滞后于产品开发,无法有效支持平台模块化搭建前期车身刚度模态性能保持在目标值内的问题,对广汽自主某B级平台某款乘用车进行了研究,利用网格变形技术,完成了详细工程数据发布前,跨平台B级车向C级车的快速变形,利用灵敏度分析和多目标优化分析,对变形后的目标车型进行了车身弯扭刚度和弯扭模态的性能优化。基于灵敏度分析结果和性能优化结果进行了车身轻量化分析,通过刚度模态试验台对车身详细工程数据进行了测试,对比分析了试验结果与CAE分析结果。研究结果表明,采用该技术后,传统多人力且超过两周的车身建模时间可以缩短至单人力1 h以内,车身刚度模态性能提升超过6%的同时减重8.9 kg,为产品进入后续详细设计阶段的性能保证提供了帮助,提高了CAE分析技术在平台模块化开发中的重要性。

摘要：某车型背门在开发过程中,侧向刚度不能满足设计目标。通过对内板结构进行整体分析,发现内板结构部分区域存在优化空间。结合设计布置需要,确定初始设计域,综合运用拓扑优化和多目标优化确定内板的优化设计方案。通过典型刚度工况与模态分析校核背门内板可行性,实现了满足各项性能指标的背门的正向设计。文章提出的优化设计方案可为汽车背门内板设计提供参考。

摘要：汽车车门其主要功能是为乘客提供进出通道,因此需要经受反复的开关冲击应力,造成了局部位置出现疲劳开裂问题。利用Miner损伤理论对风险位置进行预测;将有限元法和试验设计相结合对结构进行最优化设计;充分考虑制造等不确定因素的影响,提升设计的可靠性,规避疲劳耐久开裂风险。结果表明:其可靠度从46.6%提升到95%,并通过试验证明可靠性优化设计方法可以有效降低车门开裂问题。

摘要：对前减震器塔座进行了基本性能分析即模态、纵向刚度、侧向刚度、垂向刚度、焊点疲劳分析;利用Optistruct软件,以焊点密度为设计参数,在保证性能满足设计要求的前提下,以组合应变能为目标对焊点进行了拓扑优化分析,找出冗余焊点,结合焊点疲劳的计算结果确定出最终的优化方案。结果表明:优化后的方案相比优化前减少7个焊点,其模态和刚度性能基本相当,最低处焊点的疲劳寿命提升了一半,满足设计目标要求。

摘要：为了解决汽车发动机罩焊点开裂问题,采用现代测试技术采集发动机罩的加速度数据,分析焊点开裂原因。主要介绍加速度传感器采集系统的硬件系统与软件设计方案,并通过试验对高强耐久路况下发动机罩的加速度数据进行采集以及滤波处理,针对发动机罩系统有无缓冲块两种状态分别进行加速度测试。结果表明:缓冲块对发动机罩振动加速度影响非常大,缓冲块刚度不足是导致发动机罩焊点开裂的真因,故发动机罩设计过程中要设定刚度足够大的缓冲块。针对焊点开裂区域对发动机罩进行了局部优化改进,使发动机罩强度、刚度满足耐久性能要求。

摘要：车门开闭耐久性能在整车设计中至关重要,直接影响汽车的品质和品牌形象。文章基于有限元理论和疲劳耐久理论在HyperMesh软件中建立某车型车门开闭耐久分析有限元模型,解决了玻璃升降器区域钣金开裂问题。首先,利用Abaqus/Explicit求解器进行冲击强度的瞬态动力学分析,获得各单元时域下的冲击应力;然后在Ncode软件中基于各单元时域下的冲击应力及结合冲击时间历程,预测车门结构设计的危险区域。在此基础上,提出优化方案并进行疲劳分析,经试验验证了优化方案的有效性。