摘要：钢铁行业是我国国民经济重要的支柱性产业。2021年我国粗钢产量居世界第一。在火电行业全面推进超低排放后,钢铁行业成为工业部门最大的大气污染排放源,工艺产污环节多、污染物排放量大。钢铁企业“三气”中高炉煤气占64%,是产量最大的可燃气体,产量高达8000~10000亿m^(3)/a。针对高炉煤气气量大、成分复杂、硫含量低的特点,研发了高炉煤气水解-氧化耦合脱硫技术,并通过高炉煤气脱硫中试平台评价了中试系统的运行效果。从中试运行效果看,特制的双层预处理剂有效去除了高炉煤气中的粉尘和HCl,降低了杂质对水解催化剂的影响;针对高炉煤气研发的水解催化剂可实现COS的高效脱除,同时大大延长了使用寿命,整个中试期间始终未在水解塔出口检出COS,且水解塔的压降低于3 kPa;通过对工况和催化剂添加量的精准把控,脱硫效率在95%以上,氧化脱硫系统运行平稳。中试系统的脱硫效率可满足高炉煤气应用端高炉热风炉的超低排放要求,且压力损失低,同时也验证了脱硫技术和反应器设计的合理性。

摘要：为了验证深水钻井隔水管伸缩装置设计原理的正确性、补偿功能和密封性能的可靠性,采用1∶3隔水管伸缩装置原理样机对其动密封进行试验研究。阐述了原理样机的密封设计原理和试验内容,在对试验工况进行分析的基础上,形成了试验总成方案;设计了由动力系统、补偿系统、加压系统、密封驱动系统和连接架体组成的动密封试验装置。利用该试验装置成功开展了深水钻井隔水管伸缩装置原理样机的动密封试验,验证了其密封设计原理的正确性和密封可靠性。试验结果为成功研制深水钻井隔水管伸缩装置奠定了基础。

摘要：为了验证180 t主被动联合式钻柱升沉补偿装置的补偿性能是否满足设计要求,研制了采用逆向试验方法的补偿功能试验台。该试验台针对180 t钻柱升沉补偿装置的结构和功能特点,并对比正向和逆向试验方案对试验设备的需求以及对补偿精度测量的影响设计而成。反向模拟钻柱升沉补偿装置的使用工况,实现了180 t钻柱升沉补偿装置的补偿功能试验。该试验方案具有能耗低、结构简单和易于操作的特点,同时可用于开展具有主动补偿功能的天车型和游车型钻柱升沉补偿系统的补偿功能试验研究。试验数据与结果可为钻柱升沉补偿装置的现场应用提供参考。

摘要：焊缝疲劳开裂是钻井隔水管常见的失效形式。海洋钻井隔水管全尺寸疲劳试验是评价和验证其疲劳性能的唯一方式,国内在这方面的研究还比较少。对海洋钻井隔水管疲劳试验方法、疲劳设计和评价标准、S-N曲线选取、试件设计、试验样本数的选取进行了研究,为钻井隔水管的疲劳性能试验研究及评价提供参考。提出了提高海洋钻井隔水管疲劳寿命的方法。

摘要：通过红外传感器感应人手红外光的强弱来控制单片机,单片机控制LED驱动电路来控制LED灯的亮度,又可以通过红外传感器感应系统配合计时系统可以计算看书的学习时间,超过定时器上的时间单片机就会发出报警并降低LED灯的亮度,提醒学习者的学习时间及保护眼睛。

摘要：为了定量评价海洋立管产品的疲劳寿命,对海洋立管共振弯曲疲劳试验的力学模型进行理论研究,得到该模型的应力幅和固有频率,为海洋立管全尺寸疲劳试验标准化提供理论依据。同时开发了共振弯曲疲劳试验平台,制订了SY/T 7605—2020《海洋立管全尺寸疲劳试验方法》等2项标准,进一步阐述了该标准的主要技术内容,规范了海洋立管全尺寸疲劳试验装置、试样设计与制备、试验结果处理等方面的具体技术要求。根据标准完成了20多组疲劳寿命测试,结果表明,立管系统的疲劳试验方法及焊接工艺较为合理,有助于提升海洋立管产品的质量。

摘要：通过对海洋双井口井架的设计原理、使用工况和功能特点进行分析,设计了非海洋平台环境下海洋双井口井架载荷试验装置。该试验装置包括安装底座、双井口加载系统和控制系统。介绍了双井口井架加载试验装置主承载部件的结构设计特点和强度计算。双井口载荷试验装置可用于非海洋平台环境下双井口井架在满载工况下的型式试验研究。

摘要：合理设置隧道炉长度是热轧带钢无头轧制生产线设计过程中的重要环节。合理的隧道炉长度设置是提高生产线灵活性和缓冲能力的重要保证,也是生产线具备产品开发潜力及实现经济效益最大化的有效途径。通过对无头轧制生产线布置的分析,建立了隧道炉长度设置的最优化目标函数,并通过工程设计实例对目标函数进行验证求解。结果表明,该模型目标函数具有一定的实用性,其主要考虑了隧道炉缓冲功能创造的经济效益,均热功能带来的产品质量提升及生产钢种范围扩大创造的经济效益因难以定量计算尚未计入,因此实际生产中一定长度的隧道炉其投资回报时间要比本文目标函数的计算值更短。在热轧带钢无头轧制生产线设计中对连铸机后是否采用隧道炉需要根据产品定位及企业实际情况等进行综合考虑。

摘要：自升式海洋平台升降传动系统出厂前,为了对其力学性能指标进行试验验证,根据传动系统在风暴保持力1.1倍时的载荷工况设计了1套试验装置,结合现场试验验证情况,对现行试验方案进行了分析研究。对原有试验装置提出了改进方案,在此基础上,计算了8种试验工况下导板处的支撑压力和升降齿条的受力状况,结果证明只有在2、3、5、6这4种工况下进行试验时,试验齿条才能满足相应的强度要求,限位导板上的支撑接触比压也达到最小,避免了导板表面的拉伤和开裂,同时通过再次的现场试验证明了分析计算的正确性。该研究成果对升降传动装置的极限工况试验方式提供了参考。

摘要：根据不压井作业的实际工况和工作参数,确定了模拟试验装置的主要功能、结构原理和设计参数,完成了试验方案设计和关键设备设计计算,并建设了1口模拟井用于不压井作业的试验和研究。该装置形成一个封闭的、循环的带压系统,可模拟3 000m井深、井筒压力为21MPa的压力环境,并在此模拟环境下可进行各种带压作业研究。