摘要：以某炼钢车间车轴钢品种为对象,考虑工序统计质量控制、工序能力调查分析及抽检方案设计三个方面,设计了应用Minitab软件完成工序质量指标分布状况分析,班组质量水平一致性评估,工序受控状况判断,工序能力分析及调整效果分析,产品批抽检方案设计及实施等相关质量控制任务的方法。应用结果表明方法在工序质量控制方面的有效性。

摘要：为实现产品平台规划动态设计的理念,提出了模块化配置设计方法。模块化配置设计的实现可以保证产品的功能和结构设计具有很大的灵活性和应变性,提高了产品的设计效率。模块化设计作为产品设计一种方法,在未来的应用中将会起到重要的作用。根据顾客需求与技术性能的关系矩阵、技术性能和模块系列的矩阵转化,得到了优化设计的数学模型并阐述了产品的设计过程日益突出的动态性能的研究,分析了产品的平台规划。

摘要：负压系统对深孔加工排屑这一难题有重大意义,尤其是在准干式深孔加工中。通过对已有深孔钻削负压系统工作原理的理论分析,文章提出一种新型高效的双曲面负压系统。并利用Fluent软件进行流体运动仿真,且将此负压系统应用于ZK2138深孔钻床进行试验。研究结果表明:相对于锥面负压系统,双曲面负压系统的负压效果更加显著,试验结果与理论分析相吻合。

摘要：为解决准干式深孔镗削中排屑的难题,在分析现有深孔镗削系统结构的基础上,采用计算流体动力学(CFD)的理论进行研究,运用Fluent软件对镗削系统中气体压力不同时切屑的空间运动轨迹进行仿真,最终通过分析仿真结果得出:切屑难以排出的位置出现在镗刀刀头附近待加工表面的底部,因此设计喷嘴的安装位置和方向时,应尽量将喷嘴对准容易产生切屑堆积的地方;大流量空气的相对压力应大于0.8 MP,可以有效提高排屑效果。

摘要：采用超声探伤的原理,开发一种速度快、功能强的铜棒超声波自动检测系统。重点阐述机械结构总体设计框架,详细分析结构总体设计的主要内容。该结构成本低、检测速度快,能够满足在线检测要求。

摘要：深孔的钻削过程中,经常会产生连续的带状切屑,堵塞在孔内,极易划伤已加工表面或者发生卡钻与断钻事故。设计一种电磁式深孔振动钻削装置,可通过改变交流电的频率和大小调整其钻杆频率与振幅,并与负压抽屑装置配合使用,显著特点是结构简单,振幅与频率调整方便,解决了深孔加工过程中断屑排屑困难的问题,提高深孔的加工质量。

摘要：为探索研究微量油膜附水滴(Oils on Water,OoW)技术在切削中对表面粗糙度的影响,选出较适宜的切削用量,通过进行浇注乳化液和OoW切削液的切削工件表面粗糙度对比试验,分析了两种切削液的冷却润滑性能,再利用响应曲面法(Response Surface Methodology,RSM),选择切削速度、进给量和背吃刀量作为优化变量,表面粗糙度(Ra)作为响应性能指标,设计中心复合实验,利用Design-Expert软件建立了相对应的响应分析模型,并对所建模型进行了可靠性验证,试验结果表明,使用OoW进行切削润滑,能够更明显地降低工件表面粗糙度,通过研究工艺参数间的交互作用,得到了各工艺参数间的最优组合为:切削速度为119.97 m/min,进给量为0.14 mm/r,背吃刀量为0.48 mm。

摘要：简述了低温油膜水滴(cryogenic Oils on Water,低温OoW)切削液的冷却润滑原理。通过测量常规浇注、低温冷风和低温OoW切削液三种冷却润滑方式下切削钛合金的切削温度、刀具寿命和工件表面质量的对比试验,研究低温OoW切削液的冷却润滑性能。试验结果表明,低温OoW切削液具有良好的冷却润滑效果,能有效降低切削温度、提高刀具寿命和降低表面粗糙度值,且在切削速度提高时,对比效果更为明显。

摘要：为了分析油膜附水滴切削液(OoW)润滑时,影响切削力的关键因素以及最优的切削加工参数。运用田口实验方法,对45钢进行切削实验研究。运用方差分析方法和静态信噪比对采集的实验结果进行数据处理及分析。分析结果表明:背吃刀量ap、进给量f对切削力的变化有着高度显著性影响,切削速度V的改变对切削力有着显著性影响。通过田口方法的分析得到的最优切削参数为切深0.6mm,进给量0.08mm/r,转速120m/min,为今后实际工业生产中切削参数的优化提供了重要参考。

摘要：在机械制造业中,孔加工是一大难点,深孔加工又是最困难的一种。为预测和深入研究深孔加工过程中钻削用量的变化对钻削力大小的影响,使用Pro/Engineer软件对BTA内排屑深孔钻建立3D实体模型,基于Deform 3D软件形成有限元模型,并对钻削过程中的钻削力进行仿真研究。动态模拟了BTA内排屑深孔钻钻削过程中切屑的成形过程,获得了加工过程中的连续切屑,并分析预测了加工过程中刀具所受的扭矩和轴向力。结果表明,扭矩和轴向力均随BTA内排屑深孔钻直径的增加而增大,随进给量的减小而降低。