摘要：在工业生产线上，选择不同条件下制备的***．B合金铸片，分析了成分设计、浇注工艺以及铸片厚度对Nd-Fe-B合金铸片显微组织的影响。成分设计中较高的重稀土元素含量增大熔液结晶时的过冷度，使铸片显微组织中产生较多细小等轴晶。当平均厚度为0．3～0．4mm时，铸片具有较好的显微组织，即主相以片状晶方式沿垂直贴辊面的方向生长，富Nd相呈薄层状均匀分布在主相内部及晶界处，薄层间距约为3-5μm；厚度偏大时，在铸片自由面附近存在少量α-Fe相，而厚度偏小时，其显微组织中富Nd相薄层间距偏小，仅为2μm左右。合适的浇注工艺可以获得理想的铸片显微组织，浇注温度偏低导致细小等轴晶出现，而且浇注温度偏低和熔液浇注速度偏慢均不利于片状晶生长。

摘要：在工业生产线上制备(33–x)(Pr-Nd)-xHo-64.90Fe-0.20Cu-0.75Al-1.15B(wt%,x=0、1、3、5)烧结磁体,分析了其显微组织、取向度、磁性能与钬添加数量的关系。结果表明,添加钬制备的钕铁硼烧结磁体,其取向度提高;磁体显微组织致密,富钕相在主相晶粒边界的分布比较均匀;磁体内禀矫顽力明显上升,而剩磁小幅度下降。通过优化合金成分设计与改进工艺过程控制,实现了45M性能档次的Pr-Nd-Ho-Fe-Cu-Al-B烧结磁体的批量生产。

摘要：选择不同设计成分与不同平均粒度的合金粉末,应用粉末冶金工艺制备烧结Nd-Fe-B永磁材料样品,分析了烧结过程、粉末粒度以及有效稀土含量对材料取向度的影响。实验结果表明,当烧结温度为1323K、1353K和1383K时,随着烧结保温时间的延长,材料取向度有着明显提高的趋势;有效稀土含量高或者合金粉末粒度大,皆不利于Nd-Fe-B永磁材料取向度的改善。

摘要：国内一些小型烧结Nd-Fe-B磁体生产企业,其设备配置比较简单,生产过程控制比较粗放。针对这样的情况,通过适当改进铸锭技术与烧结技术,优化合金成分设计,复合添加Nb、Cu、Al元素,不使用或者使用少量Dy添加元素,实现了N38、N42、N45、N42H等中、高性能档次烧结Nd-Fe-B磁体的工业生产。生产效率高,产品制造成本显著降低。

摘要：通过优化合金成分设计和改进合金铸锭技术、合金粉末制备技术、磁场取向成型技术以及烧结技术 ,应用全部国产设备与国内通用的工业生产烧结 Nd— Fe—B永磁的原材料 ,避免使用镓等稀有贵重金属元素 ,实现了 N4 5 H烧结 Nd— Fe—B磁体的工业化生产。其典型磁性能为 Br=1 .3 86T(1 3 .86k Gs) ,BHC=1 0 5 9k A/m (1 3 .3 2 k Oe) ,JHC=1 4 1 8k A/m (1 7.83 k Oe) ,HK=1 3 5 7k A/m(1 7.0 6k Oe) ,(BH) max=3 64 k J/m3(45 .8MGOe)。SEM观察和 XRD分析结果表明 ,制造的 N4 5 H烧结 Nd— Fe—

摘要：通过优化合金成分设计和改进合金铸锭技术、合金粉末制备技术、磁场取向成型技术以及烧结技术 ,应用全部国产设备与国内通用的工业生产烧结NdFeB永磁的原材料 ,避免使用镓 (Ga)等稀有贵重金属元素 ,实现了N46与N45H等高性能烧结NdFeB磁体的工业化生产。N46烧结NdFeB磁体的典型磁性能为Br=1.392T ( 13.92kGs) ,BHc=10 0 4kA·m- 1 ( 12 .6 2kOe) ,JHc=10 85kA·m- 1 ( 13.6 4kOe) ,Hk=10 0 8kA·m- 1 ( 12 .6 7kOe) ,(BH) max=36 6kJ·m- 3 ( 4 5 .9MGOe)。N45H烧结NdFeB磁体的典型磁性能为Br=1.386T ( 13.86kGs) ,BHc=10 5 9kA·m- 1 ( 13.32kOe) ,JHc=14 18kA·m- 1 ( 17.83kOe) ,Hk=135 7kA·m- 1 ( 17.0 6kOe) ,(BH) max=36 4kJ·m- 3 ( 4 5 .8MGOe)。SEM观察和XRD分析结果表明 ,生产的高性能产品具有良好的取向度和晶粒细小而均匀的显微组织。