摘要：消失模数控加工成形设备是基于无模化制造技术而开发的一种可直接对消失模模样材料进行加工以获得所需泡沫塑料模的数字化成形设备,其机械结构主要由本体机构和运动系统组成。因此,本体机构和运动系统的设计与开发直接反映成形设备整体设计水平的高低,需对其进行强度和刚度分析。通过有限元分析方法对成形设备的本体机构机架和运动系统主承载轴分别进行了结构静力学和模态分析,并以此分析结果验证得知该成形设备的强度和刚度均能满足使用要求,最终为其结构设计与优化提供有力技术支撑。

摘要：针对铸型深腔加工的要求,采用有限元法研究了大长径比专用铸型铣销刀具的动态特性。建立了专用刀具的有限元参数化模型,计算了不同长径比专用刀具的固有频率和振型,分析了其固有频率随刀具直径和悬伸量变化的规律。基于铸型加工的动态切削力测试结果,计算了专用刀具的切削动力学响应,分析了专用刀具加工铸型时刀具直径和悬伸量对应力和变形的影响。为铸型加工大长径比刀具的设计提供了动力学分析依据。

摘要：绿色制造是一种综合考虑面向材料、设计、生产制造、运行维护、循环再利用等产品整个生命周期过程资源效率与环境影响的现代产品开发和制造模式。发展绿色经济、推进制造业可持续发展、重塑制造业竞争新优势、抢占未来经济竞争制高点成为发达国家的重要战略;同时,设立绿色贸易壁垒成为一些发达国家取得竞争优势的新措施。绿色发展、可持续发展日益成为全球共识。

摘要：针对发动机缸盖缺陷检测领域中表面缺陷在线检测问题,设计了发动机缸盖图像扫描系统,以线阵CCD相机为检测单元获取缸盖表面图像,分析了运动与扫描图像的关系,给出了获取较佳质量图像的机械运动条件;对获取的图像提出一种基于能量最小化改进的中值滤波,并与其他几种滤波器处理图像对比,给出了图像质量评价指标。结果表明:所设计的发动机缸盖图像采集系统运行稳定,改进的算法滤波效果较好,完全能够满足发动机缸盖表面缺陷在线检测要求。

摘要：设计并制备了5种不同表面结构的导向套,采用单根导向套压出实验、三点弯曲实验,并结合破坏界面形貌的观察,研究了不同表面结构对导向套与树脂界面结合强度及其自身抗弯性能的影响。结果表明,相对于无加工的导向套,周向粗化后的导向套与树脂结合强度提高了56%。而轴向开槽导向套、径向开孔导向套及表面带嵌合槽的导向套与基体的界面结合强度相对无加工导向套,提高了40%-46%;带凸起结构对于界面结合强度的提高不明显。同时,周向粗化处理和带凸起结构的导向套,其抗弯强度与无加工的导向套相差不大;而轴向开槽、嵌合槽结构、径向开孔处理均不同程度地降低了导向套的抗弯强度,其中径向开孔对导向套的抗弯强度的降低幅度最大。

摘要：针对染色工序人工装卸经轴纱单体质量大、装卸频繁导致用工密集、劳动强度大的问题,通过研究经轴自动夹持原理,建立了经轴纱装卸模型,得出装卸过程在x、y、z向三维空间均有移动且伴随翻转,夹持机构需要实现对经轴纱的6个自由度约束,提出基于螺纹副自锁夹持与柔性牵引翻转的经轴纱自动装卸夹持方法。设计出具有自锁螺旋副的螺纹带动夹指闭合和钢丝绳牵引下的变力臂翻转机构,设计了适用于直径范围175~300 mm的经轴纱自动装卸夹持器,并进行验证,有效地解决了大质量、长轴类纺织品自动装卸问题。

摘要：Flexforming技术是一种汽车车身快速试制技术。详细论述了Flexforming技术的成形原理、成形工艺过程及工艺特点。分析了Flexforming技术在国内外汽车工业中的应用，为汽车的车型设计、样车生产和小批量制造提供了有利的技术保证。指出该技术不仅从成形方式上是柔性制造，而且从制造方式上也是柔性制造，实现了车身冲压件的低成本、高精度、高质量和周期短的柔性制造。

摘要：自美国3D Systems创始人Cahrles Hull于1984年在San Carbriel CA.设计了世界上第一个基于离散/堆积原理的RP装置起至今已有19年。快速原型技术(Rapid Prototyping,简称RP)已从获得原型(Prototypes)

摘要：基于人体工学原理,进行面部贴合轮廓的迭代优化,完成护目镜结构轻量化设计。分析喷头温度、成形速度、层间厚度、喷嘴直径、填充路径及纤维状态对短碳纤维增强聚乳酸复合材料力学性能的影响规律,优化护目镜打印工艺参数。选取喷头温度210℃,成形速度35 mm/s,层间厚度为0.25 mm,喷嘴直径0.6 mm,轮廓偏置填充路径,纤维质量分数约为10%和纤维方向为0°的成形工艺参数,完成护目镜样件制造,平均尺寸误差为0.218 mm,尺寸精度较高,且样件关键贴合部位成形缺陷较少。本研究可为护目镜的改进生产提供理论依据与实验指导。

摘要：金属件熔融堆积3D打印过程中,制件的层间结合性能主要取决于热作用过程,因此对成形过程温度变化进行研究显得尤为重要。该研究基于熔融堆积3D打印成形特点,建立了成形过程有限元分析数学及物理模型,并使用ANSYS有限元软件对不同熔融金属温度、基板温度及堆积速度条件下成形过程温度场变化进行模拟研究。结合相同参数条件下的对比工艺试验,研究了这些参数对最终成形金属实体层间结合性能的影响。研究结果表明:随着熔融金属温度、基板温度的升高,以及堆积速度的增加,成形实体温度上升速度加快,高温热影响区增大,温度梯度减小,实体层间结合及拉伸性能提高,并在熔融金属温度160℃,基板温度90℃,堆积速度16mm/s参数条件下打印出了层间结合良好的铋锡合金实体。