摘要：针对多轴车在滚筒反力式制动检验台上进行制动检测时,存在车轮对制动台上滚筒的压力过大或过小甚至完全被架空的问题,设计了一种自动调整车辆轴荷的检测系统。该系统基于Solidworks软件设计出的轴荷自调式升降装置,以四轴车为例,运用Adams虚拟样机技术构建车辆-台架多体动力学仿真模型,通过仿真依次得到检测轴的高度-轴荷变化曲线,结合所建立的多轴车轴荷分配模型,自动调整非检测轴所在高度,实现改变检测轴轴荷的目的。为验证仿真模型的准确性,进行了实车对比试验,同时为验证整个检测系统的可行性,用5种不同整备质量的重型载货汽车进行检验。结果表明:仿真结果与实车试验最大误差为4.47%,5种车型各轴相对误差均小于5%,满足实际检测要求。

摘要：为解决车辆外廓尺寸测量中存在的测量准确度低、重复性差及三维轮廓重构质量差的问题,提出一种基于激光点云的动态测量方法.首先基于车辆外廓尺寸动态测量原理,对系统测量方案进行了设计.然后为去除激光雷达在采集过程中产生的噪声和冗余数据,基于kd-tree建立点云空间拓扑关系并采用邻域平均法实现点云数据的去噪,借助最小二乘法判断局部曲率特征对点云数据进行精简,并通过边界点识别算法对边界特征进行保护.最后通过实车试验对所提方法进行验证,并设计出反光镜滤除方案及曲线行驶矫正模型,实现对试验结果的进一步优化.试验结果表明:4种车型的示值误差均小于1%,重复性最大为0.48%,具有较高的准确度和较好的稳定性,满足国家标准要求;根据车辆三维轮廓重构模型,可对超限位置快速定位.

摘要：基于压电电缆传感器的工作特性,提出了轮胎印迹压电式汽车轴距差检测方法。设计了具有双梯型底槽结构的检测装置,针对该检测装置进行了轮胎印迹压电电压信号波形分析。基于相对测量理论建立了汽车直线行驶、斜直线行驶及曲线行驶情况下的轴距差检测数学模型,并进行了检测误差补偿方法分析。对轮胎印迹压电式轴距差检测方法进行了试验研究,结果表明,该装置可对车轮在检测台板上的横向位置进行精确测量,实现曲线行驶情况下的检测误差补偿。检测结果证明了本文建立的理论模型的正确性。该轴距差检测装置具有很高的检测精度,且可靠性高、成本低,具有很好的推广应用价值。

摘要：针对FMS的零件加工过程,基于刀具的破损机理,分析了刀具小面积破损及刀具大面积破损情况下切削力及电机电流的变化规律,并建立了加工状态监测的实验系统。基于神经网络理论,建立了BP网络的加工状态识别系统理论模型。实验证明,该监测方案及建立的理论模型是正确的。

摘要：提出了一种基于虚拟仪器的对FMS运行状态进行监测的新方法。首先对长春FMS试验中心的系统结构及运行原理进行了分析,提出了FMS状态信号监测方法,在此基础上进行了监测系统框架结构的设计。最后,提出了系统软硬件的设计方案,并针对加工中心的关键部位开发了基于虚拟仪器的FMS状态监测系统。

摘要：基于用不同附着系数的滑移层模拟不同附着系数路面的思想,提出了用输出扭矩可变的电磁滑差离合器来模拟不同附着系数路面的整车ABS台架检测方法及无级模拟汽车惯量的电模拟方法,设计了基于ABS检测台的双输入单输出的模糊控制器。仿真分析结果表明,该方法是正确和有效的。