摘要：基于工厂现有KW静压造型线自动化铸造生产条件,对行星齿轮支架的铸造工艺及模板进行了设计。通过对产品试制铸件进行缺陷分析,提出改进方案,给出了熔炼、浇注、缺陷预防等工艺的控制要点。依此改进的工艺方案成功地生产出了QT600-3行星齿轮支架铸件,铸件品质达到要求。

摘要：采用正交组合回归设计试验方法,研究了硅、铝元素对铸态锌基合金力学性能的影响,同时分析了稀土元素对锌合金组织的影响。结果表明,硅、铝元素对锌合金的室温硬度、100℃硬度以及抗压强度都有显著影响。适当提高铝的含量、控制硅含量、并加入稀土元素进行变质处理,可得到具有较高强韧性的耐磨锌合金。

摘要：利用ViewCast软件设计了齿冠的浇冒系统,包括浇注系统的尺寸、冒口数目及尺寸,并在必要部位安放冷铁。模拟分析显示,铸件实现了顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。生产实践表明,该铸件内部组织致密,符合技术要求。

摘要：运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件进料口的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件对进料口初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。最终决定采用消失模铸造来生产铸件,并取得了良好的结果。

摘要：运用传统的铸造工艺设计方法对1300立式磨盘座铸钢件铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对1300立式磨盘座初始工艺的凝固过程进行了模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上通过添加冷铁,进行工艺优化,最终获得了合适的工艺方案。模拟结果显示,优化工艺实现了1300立式磨盘座的顺序凝固,消除了缩孔、缩松缺陷。

摘要：为了优化灰铸铁件轴承座铸件的浇注工艺,使用Pro/Engineer将零件图转化为三维实体图。结合设计的铸造工艺,应用ViewCast软件模拟了灰铸铁件轴承座的凝固过程;通过对比两种铸造工艺方案的模拟过程,分析铸件凝固和缺陷模拟结果,获得了较为合理的铸造工艺方案。

摘要：运用传统的铸造工艺设计方法对铸钢件立式磨动臂的铸造工艺进行了初步设计,利用V-Cast模拟软件,对立式磨动臂初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析了初始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过增加冒口尺寸、增设冷铁和改变内浇道位置,优化了铸造工艺,对优化工艺再次进行了模拟。结果显示,优化工艺实现了立式磨动臂的顺序凝固,消除了缩孔、缩松等缺陷。

摘要：对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计。根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注。利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟。模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进。通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案。

摘要：在齿轮轴铸钢件原方案的设计中,采用传统的铸造方法,在实际生产中会在内部形成缩孔和缩松的问题。为消除缺陷,利用ViewCast软件对原铸造工艺进行凝固模拟,观察模拟凝固的过程,并分析缺陷产生的原因,采用新的方案,采用保温冒口和改变冒口高度的方法,成功的消除了铸造缺陷,获得了最佳的铸造工艺方案。

摘要：计算机模拟软件View Cast在扇形平板铸造中的应用表明,计算机数值模拟能够预测缺陷的产生位置,设计铸件的浇冒口系统,从而获得合理的铸造工艺。