摘要：针对双斜齿轮啮合特性,提出了一种考虑小齿轮轴向支承刚度的双斜齿轮三维加载齿面接触分析模型。该模型根据微分几何和力学分析,考虑了变形协调条件、力平衡条件、轴向力平衡约束,为了减小三维载荷传递误差以改善载荷分布,建立了双斜齿轮的多目标优化数学模型。最后,通过数值仿真研究了载荷、小齿轮轴向支承刚度和齿面修形对双斜齿轮径向载荷传动误差和轴向载荷传动误差的影响,结果表明所提模型可以准确地计算双斜齿轮的传动误差。最后通过实验对比分析了齿面修形前和修形后的振动加速度情况。

摘要：为实现产品实例对设计过程的支持,提高产品开发效率与质量,提出面向用户的实例反馈方法.通过建立基于设计任务链的实例反馈模型,将知识由静态描述拓展到动态描述,运用概念捆绑和用户意图分类方法剔除因描述的不严密所产生的干扰信息,将直观的样本实例反馈为任务链信息,利用匹配任务链节点的关联分析获得新的关联任务,进而重构获得满足用户需求的产品模型,实现产品设计的实例反馈.该方法在低压电器产品开发中得到了应用验证,通过对低压断路器设计实例分析,构建设计任务链节点的关联关系,重构断路器设计语义.

摘要：针对复杂产品设计模型中设计变量与设计目标间关联关系复杂且存在变关联关系的问题,提出一种基于变关联的模型简化方法.该方法根据敏感度分析和信息熵理论将设计变量划分为强关联变量、弱关联变量和变关联变量,将弱关联变量简化后的设计模型分解为层次模型;在层次模型的每个计算步求解中,根据关联矩阵法计算变关联变量与设计目标的变关联强度,若为强关联则计算该变关联变量,若为弱关联则简化该变关联变量.最后以换热器结构优化设计为例,验证了文中方法的有效性.

摘要：为了提高复杂产品设计模型分解后的聚合度,提高复杂产品优化设计效率,提出一种基于多重耦合聚类的复杂产品多变量关联设计模型分解方法。基于敏感度计算和耦合特性分析,建立表征设计模型中设计变量与设计函数耦合关联、设计变量耦合关联、设计函数耦合关联等多重耦合强弱的综合耦合度矩阵。然后通过综合耦合度矩阵降维和耦合二元树构建,实现耦合度大的变量函数初步聚类;通过二元树分支间耦合度比较,实现变量函数集聚类。最后以二元树分支为可选分割点,以分解后模型聚合度最高为目标实现设计模型分解。以大型空分装备中填料设计模型分解和透平膨胀机设计模型分解为例验证了方法的有效性。

摘要：在轴承多通道振动信号中,由于多通道故障信息不平衡会导致轴承故障诊断精度降低。针对这一问题,提出了一种考虑多通道故障信息不平衡的,基于多元经验模态分解(MEMD)的轴承故障特征提取与诊断方法。首先,分析了传统MEMD随机选择映射方向的缺陷,设计了依据通道间故障信息不平衡度自适应调整映射方向的策略,使分量信号中包含更多故障信息,并基于多元模态分解结果构造了特征空间;然后,基于冗余属性投影法对多通道提取的故障特征进行了融合,得到了多通道融合的本质故障特征;最后,采用反向传播(BP)神经网络进行了故障模式识别,设计了三层神经网络结构,且使用误差反向传播法进行了参数训练,并制定了基于BP神经网络的轴承故障诊断流程。研究结果表明:改进MEMD提取特征的类边界比传统方法更加明确,说明改进方法能够提取更具代表性的故障特征;从诊断精度看,与传统多元模态分解方法、完备集成辛几何分解方法相比,改进MEMD方法的诊断准确率最高,达到了99.5%。实验结果验证了改进方法在多通道故障诊断中是可行的,且从诊断精度上看,其具有一定的先进性。

摘要：采用驱动系统、被测件系统、负载系统组合模块的方式,在综合考虑系统建设成本与测量精度等因素的前提下,结合机械工装系统将各模块组装为单台面模式,并结合被测件相关测试标准,搭建了可以在不同的工作状态下运行的高精度RV减速器综合性能检测试验平台.该平台能够对被测件进行传递扭矩、转速、功率、效率、传动误差、刚度、背隙、启动力矩、寿命、温升、振动、噪声等指标的测量与计算,为RV减速器的研究和发展提供了一定的试验基础.

摘要：机器人用高精度RV(Rotate Vector)减速器的曲轴存在制造装配误差,为了保证RV减速器的传动精度、承载能力、总体回差和传动效率等要求,必须控制曲轴的设计精度.分析了曲轴偏心距和偏心距误差对RV减速器传动精度的影响,建立了曲轴偏心距和偏心距误差影响的数学模型,使用MATLAB进行了仿真计算.结果表明:某型RV减速器曲轴偏心距应为1.3mm,其偏心距误差负向分布有助于提高精度,加载后有助于减小回差间隙.

摘要：在对RV减速器结构简化的基础上,根据齿轮啮合原理,采用相对运动法进行了减速比计算,详细阐述了摆线轮与无针齿套针齿啮合受力分析方法.在此基础上,使用密切值法,进行了多种参数对RV传动受力影响程度分析,确定了摆线轮厚度、曲柄轴偏心距以及针轮滚针半径为与受力密切相关的参数,在RV结构尺寸优化中首先考虑将这三者作为设计变量.

摘要：为了在一般CAD软件中实现符合企业需求的工业机器人运动仿真,通过采用UG软件二次开发技术和C++程序,构造了与UG无缝集成的工业机器人作业仿真系统。设计了包含人机接口层、作业管理层、UG支撑层的仿真软件体系结构。针对UG运动模块难以进行二次开发的问题,通过对UG装配模块的二次开发来实现机器人运动仿真。机器人运动过程碰撞检测功能则由UG间隙检查模块的二次开发实现。仿真软件现已成功地应用于汽车门框焊接机器人的作业仿真及布局设计。