摘要：根据水泵壳体的结构特点和品质要求,设计了水泵壳体压铸工艺方案。利用Flow-3D软件对初始工艺方案的充型及凝固过程进行数值模拟,分析了初始工艺方案产生缺陷的部位和原因。针对这些问题,采取了扩大内浇口和在缺陷严重的部位添加溢流槽的方法,设计出了优化方案。模拟结果显示,优化后的工艺使铸件上的卷气显著减少,提高了铸件品质,满足了使用要求。

摘要：通过对传动箱体的结构分析,根据砂型铸造生产的特点及实际生产条件设计传动箱体铸件的铸造工艺,运用铸造数值模拟方式对其凝固过程进行数值模拟。模拟结果显示,在传动箱体隔板与箱壁交接处易产生缩孔、缩松缺陷。分析缺陷产生的原因,通过优化铸造工艺,获得了合理的补缩系统工艺方案。

摘要：根据活塞铸铁件的结构特点,设计了铸造工艺方案。采用覆膜砂壳型铸造,1模2件生产。原始工艺生产铸件缺陷主要集中在浇道与连接筋的部位,且缺陷多为缩孔、缩松。利用View-Cast软件对其改进工艺进行了数值模拟。结果显示,改变铸造填砂可以大幅降低铸造缺陷,从而获得比较合理的铸造工艺方案。

摘要：根据法兰铸钢件的结构特点,设计了该铸钢件的铸造工艺方案。利用View-cast软件对该工艺方案进行了数值模拟。结果表明,铸件底部面积大,冷却快;铸件较高,中间处提前凝固;顶部冒口无法对铸件下部进行补缩,易在下部产生缩孔、缩松缺陷。通过改变分型面和浇注位置,同时将冒口改为保温冒口的方法,获得了较合理的铸造工艺方案。

摘要：运用View cast对所设计的铸铁模消失模铸造工艺进行数值模拟,预测工艺方案所产生的缩孔、缩松的大小和位置。模拟结果显示,铸件实现了顺序凝固,无明显缩孔、缩松缺陷。此外,铸件设置加强肋保证了铸铁模在使用过程中不会因冷热交变产生挠曲变形。利用消失模铸造生产的铸铁模组织以针状铁素体和珠光体为主,加热至500℃、700℃,试样组织和硬度没有明显变化,加热至900℃时发生了铁素体向奥氏体转变,冷却后生成均匀分布的珠光体以及细小的铁素体。氧化实验分析发现,温度对试样的氧化速率有较大影响,主要是因为不同温度下试样表面生成不同的氧化膜,使试样的氧化速率有较大的差异。

摘要：根据铸铁活塞裙结构特点,进行了铸造工艺设计。运用View Cast软件对铸件的凝固过程进行了模拟。结果显示,在活塞裙的肋处存在铸造缺陷。基于数值模拟结果和理论分析,对铸造工艺方案进行了优化。通过使用冷铁最大程度地消除了铸造缺陷,从而获得了合理的铸造工艺。

摘要：本文设计了铬钼铜合金灰铸铁气缸套的生产工艺方案,包括化学成分选择、铸造工艺设计和热处理工艺方案制定。对生产出的毛坯进行了金相组织分析、硬度及抗拉强度等力学性能测定。结果表明,按照所设计的铸造工艺及550℃保温3 h的退火处理工艺生产出来毛坯的组织和力学性能符合预期生产要求。

摘要：通过对铝合金电机壳铸件结构特点的分析,使用Pro/Engineer三维制图软件设计了初始方案。并使用ViewCast软件对初始方案进行了数值模拟。结果显示,方案可以将缩孔、缩松范围降到最低程度,但不能完全消除缺陷。结合实际生产经验,对方案进行了优化,将分型面选择在铸件的最大截面处,增设侧暗冒口对铸件的厚大部位进行补缩。对优化方案进一步模拟与试浇样品检测,铸件内的缺陷完全消除,最终获得了合格的铸造方案。

摘要：运用常规的铸造工艺设计方法对铸钢件横梁的铸造工艺进行初步的设计,利用View Cast软件对初始工艺的凝固过程进行了数值模拟,分析原始工艺产生缺陷的部位和原因。在此基础上,通过改进冒口、冷铁等铸造工艺参数,优化了铸造工艺,并对优化后的工艺再次进行模拟。结果显示,优化后的工艺能够平稳而有序的充型,实现了顺序凝固,可以较大程度地减少缩孔、缩松等铸造缺陷。根据该工艺方案进行实际浇注,铸件品质大幅提高,其内部组织及力学性能均达到或高于技术要求。

摘要：对铸铁件JH-20型回柱绞车滚筒进行铸造工艺设计。根据铸件形状对称的特点,设计了底注式浇注系统,采用两个内浇道同时对铸件浇注。利用CAD软件建立铸件的三维模型,并用ViewCast铸造模拟软件对铸件的凝固过程进行了数值模拟。模拟显示,在滚筒与法兰连接处会产生缩孔、缩松缺陷。根据数值模拟结果并结合理论分析,对铸造工艺方案进行工艺改进。通过增设冒口的方法,利用冒口对铸件进行补缩,以实现铸件的顺序凝固。结果表明,优化后的工艺有效地消除了缩松缩孔缺陷,从而获得了合理的铸造工艺方案。