摘要：为了解决外壳塑件表面质量容易拉伤及变形等不良现象,通过优化浇注系统设计、冷却系统设计及顶出机构设计等模具结构,生产出高精度、表面质量高及美观的塑件,从而提高企业市场的竞争力.

摘要：以某净水器端盖注射模设计为例,分析了净水器端盖的结构特点,增大了主流道角度,设计了S形分流道及侧浇口,采用侧抽芯机构解决了塑件侧面多处槽孔的脱模难题,采用了托针及镶针顶出机构、更好地推出塑件,采用循环式的冷却水路方式、保证了模具温度在合适范围,从而实现塑件的批量生产。通过优化模具的浇注系统、推出系统及冷却系统,为同类塑件提供经验参考。

摘要：针对复杂结构的内螺纹瓶盖注射模设计,通过分析饮水瓶瓶盖的结构特点,使用MoldFlow模流分析,设计了圆形分流道截面形状及潜伏浇口,采用侧抽芯机构解决了瓶盖顶处内凹的脱模难题,采用旋转脱螺纹机构为电动机带动链条驱动齿轮使内螺纹自动脱模,解决了饮水瓶瓶盖自动脱模的难题,实现批量自动生产,提高了生产效率。

摘要：为了解决薄壁塑件在注射成型过程中容易变形、产生气泡、填充不均匀等不良现象,通过CAE技术,优化模具3大系统设计,减少模具制造后期的修模,缩短了模具制造周期,提高了模具制造效率,从而提高企业的竞争力。

摘要：为了解决薄壁外壳塑件在模具注射生产时会发生变形、表面容易拉伤等问题,通过优化模具3大系统设计,生产出高精度、高质量、低成本的塑件,从而提高薄壁塑件的经济效益。

摘要：随着科学技术不断发展,陶瓷的设计和制造工艺也在不断进步,特别是UG-CAM的出现,让陶瓷的设计与制造出现革命性的进步,在陶瓷模具设计和制造领域,UG-CAM可以大大缩短生产周期,节约生产成本,减轻劳动强度。本文主要从UG-CAM技术在陶瓷模具的设计与制造的过程中应用出发,对陶瓷模具的设计与制造进行研究。

摘要：为了确定某Ⅰ级涡轮盘的技术寿命，根据该盘的标准循环载荷谱，对该盘进行了应力分析，确定在标准循环时该盘中心孔与径向销孔相交处为考核部位。为模拟标准循环时该盘在其考核部位的应力谱，专门设计了该Ⅰ级涡轮盘的试验转子及试验参数，在轮盘低循环疲劳试验器上，对该Ⅰ级涡轮盘的一个旧盘进行了高温低循环疲劳试验。试验结果表明：该旧盘低循环疲劳试验至第６０４７ 次循环时，有５ 个销孔考核部位出现了裂纹。断口分析表明：该旧盘剩余的试验低循环疲劳失效寿命为６０４７

摘要：为了通过地坑式旋转疲劳试验器确定某型发动机第Ⅰ级涡轮盘的技术寿命 ,根据给定的该涡轮盘的标准循环载荷谱 ,对该涡轮盘进行了应力分析 ,确定了在标准循环时该盘中心孔与径向销孔相交处是危险区域 (简称为考核部位 )为模拟标准循环时盘在该考核部位的应力谱 ,专门设计了该Ⅰ级涡轮盘的试验转子及试验参数 ,在轮盘低循环疲劳试验器上进行了高温低循环疲劳试验。试验结果表明 :低循环疲劳试验至第 70 87次循环时 ,在该盘预计的考核部位出现了长 2 6mm的裂纹。断口分析表明 :可以定该盘试验低循环疲劳失效寿命为 70 87周 ,试验低循环疲劳裂纹起始寿命为 3493周 ,试验低循环疲劳裂纹扩展寿命为 35