摘要：通过分析实心法兰的结构特点,运用有限元模拟与响应曲面算法和NSGA-Ⅱ相结合的算法对实心法兰冷挤压成形进行了多目标优化分析。采用DEFORM-3D有限元模拟软件对实心法兰成形过程中的损伤与载荷进行了分析。选取摩擦因数、凹模圆角半径和挤压速度3个工艺参数为影响因素,损伤值与载荷力为优化目标,通过设计响应曲面试验进行仿真模拟。结合NSGA-Ⅱ遗传算法进行多目标优化,对优化解进行仿真试验对比,目标值误差位于合理范围内。工艺参数优化的最终结果为:挤压速度1.46 mm·s^(-1)、摩擦因数0.05、凹模圆角半径8.00 mm,采用优化后的参数进行模拟试验,结果表明,法兰的最大成形载荷由100 kN降低为50.9 kN,损伤值由1.29减小至0.70,工件的成形质量得到改善。

摘要：在接线盒的成形过程中,为了解不同因素对接线盒成形质量的影响,获得最佳的成形参数,通过Dynaform建立有限元模型,结合Design-Expert软件设计响应面试验,通过试验获得最大减薄率和最大增厚率的多项式回归响应模型,进一步得出虚拟压边力、模具间隙和摩擦因数对工件最大减薄率和最大增厚率的影响程度,利用带精英策略的非支配排序遗传算法(NSGA-Ⅱ)对最大减薄率和最大增厚率进行优化求解,得到最优工艺参数为:压边力为21400 N,模具间隙为1.25 mm,摩擦因数为0.08。最后在Dynaform中进行仿真试验,并结合实际生产进行验证。研究结果为接线盒的实际生产提供了理论基础。