摘要：以大型轴承座铸件为设计对象,根据铸件的技术要求和结构进行工艺性分析,确定初步铸造工艺方案、工艺参数和浇注系统,并结合铸造工艺数值模拟仿真技术,优化工艺设计方案,使其满足工艺要求。设计中借助了计算机技术辅助铸造工艺的设计,对设计的4种浇注系统进行模拟充型并分析浇注系统优劣,最终确定采用底注式浇注系统,在工艺优化中,通过多次调整冒口与冷铁的位置,使铸件实现了顺序凝固方式,有效防止了铸件缺陷的产生。

摘要：结合马氏体不锈钢折流器的结构特点和质量要求,设计了一种平做立浇工艺方案和环形底注侧入式浇注系统,保证了折流器铸件平稳充型。根据初始方案模拟结果合理布置外冷铁、保温冒口和调整明冒口尺寸,最终将铸件缺陷率从24.2%大幅降低到1.56%,保证了铸件的致密性和综合机械性能。

摘要：利用ProCAST软件对大型铸钢支架进行充型和凝固模拟,分析冒口与冷铁的数量和位置对铸件缩松缩孔分布的影响。通过模拟结果优化底注式铸造工艺,逐步使缩松缩孔缺陷从铸件转移到冒口内部,将缩松率降到最低,保证铸件的致密性,得到高质量的铸件。