摘要：高档数控机床是支撑航空、航天及能源工程等领域零件加工的关键装备。当前我国已经可以设计和制造各种结构型式的高档数控机床,但是机床的性能与国外先进产品相比仍然存在一定差距,其中高速下的动态误差大是主要差距之一。将动态误差定义为进给轴执行器末端位置相对于指令位置的偏差,并划分为闭环内动态误差和闭环外动态误差两部分。以某国产数控机床为对象,对动态误差进行测量和分离,呈现出动态误差的各种表现形式。在此基础上,有针对性地分析各种形式动态误差的成因,归纳国内外相关研究工作,指出围绕动态误差我国需要聚焦的研究方向。

摘要：针对多轴数控机床中串联轴引入低阶模态,造成跟随误差难以控制的问题,提出一种模态滤波器与陷波滤波器的综合控制策略。首先通过建立具有串联轴滚珠丝杠伺服进给系统的动力学模型,分析串联轴引入的机械模态。其次,设计陷波滤波控制器与模态滤波控制器组合方案,对滚珠丝杠进给系统的高阶模态及串联轴引入的低阶模态进行抑制。最后,分析各个组合方案对伺服带宽及跟随误差的影响。结果表明:对于具有串联轴的滚珠丝杠伺服进给系统,由串联轴引起的低阶模态是限制位置环带宽提高的关键模态;仅采用工程上常用的陷波滤波器对丝杠一阶、二阶扭转振动等高阶模态进行抑制,无法提高具有串联轴滚珠丝杠伺服进给系统的位置环带宽,也无法有效控制跟随误差;对于具有串联轴的滚珠丝杠伺服进给系统,其跟随误差控制策略应为速度前馈控制器与低阶模态模态滤波器和高阶模态陷波滤波器的结合。

摘要：设计了单动薄板液压机的计算机控制系统。介绍了控制系统硬件上的结构和工作原理;同时介绍了上位人机界面的设计和实现数据采集的过程。针对本液压机在压制过程中速度和压力同时变化的特点,采用了对速度分段进行PID控制,实验结果证明了使用该方法控制的有效性,该系统很好地实现了对压边力和冲压速度的智能调节。

摘要：拼焊板由于两侧材料差异导致成形性能下降。利用变压边力控制技术能够提高板料成形性能。研究了随位置变化压边力和随行程变化压边力两种变压边力控制方式对拼焊板U形件成形性能的影响。结果表明,利用变压边力控制技术,能够提高拼焊板U形件成形性能。在随位置变化压边力控制方式中,当薄侧压边力小于厚侧压边力,可以缓解侧壁变形程度,但会加剧焊缝移动量;当薄侧压边力大于厚侧压边力,可以缓解薄侧底部变形程度,减小焊缝移动量。在随行程变化压边力控制方式中,线性渐增压边力可以更好的改善拼焊板底部材料变形不均匀性,减小焊缝移动。

摘要：首先介绍了注射模的运动特点及运动仿真的优点,其次具体讲述了注射模的运动过程,并以数码相机结构件为例,借助于UGII软件平台对注射模的运动作出虚拟仿真,包括运动场景的建立,连杆的建立,驱动的给予等,从而为注射模的设计提供一定的可预见性,确保其结构的合理性。

摘要：分析了典型注塑模具的结构及运动特点,介绍了注塑模具的运动仿真原理及其过程,最后基于UGII软件平台,以数码相机结构件模具为例,实现开模、脱模和合模的三维运动仿真,从而为注塑模具的设计提供了一定的可预见性,确保其结构的合理性。

摘要：进入二十一世纪,数字化制造技术常被用于车身覆盖件模具开发以提高质量、缩短周期和降低成本。首先根据车身覆盖件的产品特点设计出拉延工序的三维工艺数模(CAD曲面造型);然后对其进行拉延成形数值模拟(CAE),提高板料成形极限图、厚度分布图、应力应变分布图,保证覆盖件的工艺数模具有良好的成形性能;根据最终的工艺数模,进行模具三维结构设计(CAD 实体建模)和数控加工(CAM)。

摘要：车身结构件在实际生产过程中,常需要多道冲压成形工序才能加工出来,工序数量及各工序内容(即塑性变形程度)都会决定成形过程能否顺利完成并影响产品最终成形质量。首先分析了左后悬挂架成形特点,决定采用两步拉延方式完成成形;然后确定首次拉延的四种方案,来研究不同变形形式和变形量对后继拉延所造成的成形质量的影响;通过数值模拟结果中的 FLD 曲线、材料厚度分布图、最大主应变分布图和拉延成形变形裕度,来研究车身结构件多步冲压工艺设计。

摘要：动压轴承依靠转子和轴承的相对运动,将润滑油带入收敛的轴承间隙中,形成压力油膜将两相对运动表面隔开,实现完全流体动力润滑。具有足够大的相对运动速度是形成动压轴承完全流体动力润滑的条件,当相对运动速度较低时,动压轴承与转子之间处于直接接触状态,容易导致动压轴承的磨损。为克服动压轴承的低速磨损问题,本文提出滑滚混合轴承支承原理和结构。