摘要：研究了K424合金X型拉杆前段的精铸工艺。该铸件为大尺寸中空盲管薄壁件,在试制过程中,陶芯的断裂和脱除、铸件的收缩控制和冶金质量都存在一定难度;针对这些问题,对X型拉杆前段从模具收缩设计、蜡模制备方案、浇注系统设计和铸造工艺优化等方面进行了系统的研究,试制出的K424合金X型拉杆前段铸件冶金质量优良、尺寸精确,满足了设计和使用要求。

摘要：目的目前对胆管良性狭窄动物模型的研究尚少。探讨建立可调控胆管良性狭窄动物模型的方法。方法小型猪按随机数字表法分为假手术组、传统手术组、小口径组、大口径组,每组6只。其中小口径组以外径3.0 mm导管置入胆总管后行部分缝扎;大口径组以外径6.0 mm导管置入胆总管后行部分缝扎。传统手术组用5-0可吸收线对胆管下段部分缝扎,大致目视下控制狭窄程度。假手术组仅暴露胆管,未行缝扎处理。术后观察4组动物的一般状况;术后1,3,7,14,21,28 d检测肝功能水平;术后30 d行经胆囊胆道造影;造影术后所有猪均处死,解剖观察肝及胆管组织学变化情况。结果假手术组肝功能水平于整个观察期内未见明显变化。术后第28天,与传统手术组比较,小口径组肝酶检测指标ALT、AST、γ-GT、ALP、胆红素水平升高(P<0.05);大口径组肝酶检测指标ALT、AST、γ-GT、胆红素水平升高(P<0.05),而大口径组较小口径组ALP水平降低(P<0.05)。胆管造影示:小口径组6只猪胆管内明显可见不同程度狭窄,平均直径2.7 mm(2~4 mm);大口径组有5只猪可见明显管腔狭窄,狭窄段胆管直径为平均5.5 mm(5~7 mm),传统手术组有3只猪未见明显管腔狭窄,假手术组6只猪均无胆管狭窄形成。根据设计的狭窄形成标准,小口径组、大口径组狭窄成功率均高于传统手术组(P<0.05)。术后30 d小口径组6只猪均出现腹腔粘连,肝肿大,肝内胆管明显扩张,胆囊扩张可达原来5~6倍。大口径组5只猪肝肿大,肝内胆管轻度扩张,胆囊扩张明显,胆总管水肿明显,缝扎部位组织增厚,胆管可见狭窄。HE染色见小口径组肝细胞点状变性坏死,肝内小胆管呈扩张淤胆状态,肝细胞肿胀,出现纤维隔;大口径组可见肝内小胆管呈轻度扩张状态,肝细胞排列基本正常。VG染色见小口径组胆管黏膜细胞外胶原纤维沉积过度,排列杂乱而较密,形状不规则。大口径组胆管黏膜下胶原纤维增多,排列致密呈条带状。结论此模型具有手术成功率高,并发症少等优点,是较为理想的胆管良性狭窄大动物模型。

摘要：某异型复杂薄壁进气道铸件的模具设计和铸造难度大。采用分块组合式金属型芯结构,设计整体蜡模精铸模具,解决了模具成形问题,并降低了模具成本;采用蜡模校正工装,对蜡模型面进行定形校正,获得了满足尺寸要求且表面质量良好的整体蜡模。设计了联合注入框架式的浇注系统,确定合理的浇注工艺参数,成功生产出了满足设计和使用要求的完整进气道铸件。

摘要：扩压器部件为某型号航空发动机的核心部件,采用ZG1Cr11Ni2WMoV合金无余量精密铸造工艺铸造而成。该部件由内环、外环和空心支板三部分组成,最大直径Φ350 mm,整体壁厚2 mm。通过采用模具分体压制,精密夹具组合定位,熔模拼装组合成型的工艺方案,很好地解决了扩压器部件熔模的成型问题,并简化了模具结构,降低了模具制造成本,铸件尺寸精度可达到CT4级要求。设计采用顶注-侧注相结合的浇注系统,并通过改变局部壁厚,改善凝固条件有效地解决了疏松和缩裂问题。采用较高的型壳温度和适中的浇注温度,浇注出的铸件冶金质量优良,很好地满足了设计和使用要求。

摘要：本文研究了不锈钢ZG10Cr14Ni5Mo2喷油嘴壳体的精密铸造工艺。采用顶注式浇注系统,大尺寸浇道。蜡模组合时在铸件用蜡模和浇注系统冒口上连接通气棒,涂料时在空腔圆柱内加铁棒,造型时在脖颈处加保温棉,空腔圆柱型壳外加冷铁。采用该工艺后获得了冶金质量合格的铸件,并且保证铸件合格率在90%以上,工艺设计合理。

摘要：X型拉杆精密铸件为大尺寸中空盲管结构件,为某航空发动机重要部件,采用熔模铸造工艺铸造而成。该铸件长度约410mm,管壁厚2.5mm,由于铸件的结构特殊性,决定了必须使用大尺寸整体陶芯的蜡模成型方案,从而实现在研制过程中,陶芯与蜡模模具的匹配问题,铸件尺寸精度的保证;针对这些问题,对X型拉杆模具收缩设计、浇注系统数值模拟等方面进行了系统研究,采用Procast软件对X型拉杆铸件铸造工艺参数的模拟结果与实物浇注缺陷吻合,研制的K424合金X型拉杆铸件冶金质量优良、尺寸精确,满足了使用要求。

摘要：计算材料科学是一门处于高速发展的交叉学科,利用数值模拟技术对熔模精密铸造过程进行仿真模拟正在逐步发展和实际应用。介绍了PROCAST有限元模拟软件的工作模块构成和数值模拟分析流程,通过研究高温合金凝固缺陷形成机制,预测缩孔、热裂纹、冷隔、浇不足等宏观冶金缺陷;通过模拟不同参数并对比实际产品质量情况,用以确定较理想的铸造工艺,包括冶炼参数和浇注系统设计。研究表明:模拟软件PROCAST能够较准确地预测铸件在充型凝固过程中产生的缺陷,通过多次模拟预测,优化浇注系统、模壳温度、浇注温度、浇注速度和定向凝固拉伸速度,确定最优工艺方案,可以明显减少铸件缺陷,提高铸件质量,降低生产成本。