摘要：大应变切削通过使工件材料受到刀刃的剪切和前刀面的挤压产生剧烈塑性变形从而形成高强度的超细晶切屑。采用有限元软件Deform-3D对纯铜进行大应变切削模拟,分析20°与-20°刀具前角下,切削速度对等效应变、等效应变速率和切削温度的影响规律。通过大应变切削试验,借助电子背散射衍射(EBSD)技术和维氏硬度检测等手段,对不同切削速度下纯铜切屑微观组织和力学性能进行了研究。实验结果表明:在正负前角下,随着切削速度增大,等效应变降低,等效应变速率和切削温度上升,且等效应变速率和切削温度受切削速度的影响更大;-20°刀具下得到的切屑晶粒尺寸主要分布在0.35μm以下,位错密度有明显下降趋势,硬度值由162.8HV减少至114.8HV,20°刀具下得到的晶粒尺寸主要分布在(0.2~0.6)μm之间,位错密度变化较小。硬度值由163.8HV减少至146.8HV;相比正前角,切削速度对负前角刀具制备的超细晶切屑在晶粒尺寸、位错密度和硬度方面具有更加剧烈的影响。

摘要：针对机械零件计算机视觉检测的实际应用,设计一种实用二值化分割算法。该算法具有计算简单、执行时间短和二值化效果好等优点,并已应用于实际系统,取得了较好的实验结果。

摘要：根据汽车左侧帽架槽的结构特点及实际生产的技术要求进行多工位排样设计,为解决板料在运送过程中的刚度问题,排样设计采用对称双排结构,导正孔位于板料中心两侧,对称排布,保证送料精度,同时采用导正销确定步距。汽车左侧帽架槽多工位级进模采用顺装结构,使得工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于汽车帽架槽零件精度要求不高,因此,未进行空工位设计,整体上减少了模具的体积,降低了模具生产制造的成本。生产结果表明,汽车左侧帽架槽多工位级进模能满足产品要求。此外,该模具的材料利用率也高达71. 09%,节省了材料。

摘要：根据前扶手加强板的结构特点及实际生产的技术要求,进行多工位级进模排样设计。由于前扶手加强板零件结构不对称,故其排样设计采用单排结构,导正孔设计采用零件本身靠近对称轴处的工艺孔,保证板料冲裁、折弯时的强度,确保送料精度,同时采用导正销确定步距。该前扶手加强板多工位级进模采用顺装结构,使工件与废料自然分离,有利于减少人工成本。同时,由于折弯次数较多,为保证板料成形精度,故设计了空工位,以避免成形零件发生回弹等影响零件精度。生产结果表明,该前扶手加强板多工位级进模能满足产品生产要求,模具的材料利用率高达55.57%,节省了材料。