摘要：提出根据超塑成形一扩散连接（SPF/DB）的工艺技术参数预测扩散连接界面层断裂韧度的计算方法,并对TC4/TA2连接件,开发了相应的界面层断裂韧度的分析和预测软件系统。该计算方法首先在理论分析和试验的基础上,建立扩散连接界面层成长模型,获得扩散连接件界面层厚度的计算公式,确定材料过渡参数m的计算方法;其次对已有的混合型外载的界面断裂准则进行修正,使其适用于扩散连接件界面层断裂时能量释放率曲线的函数模型。计算结果与试验结果吻合良好。分析结果表明:在允许工艺参数范围内,扩散连接件界面断裂韧度随成形温度、成形压力和保压时间的提高而提高。其中,成形压力影响最大,然后依次为保压时间和成形温度。为了提高扩散连接界面层的断裂韧度,必须通过界面层设计来提高其界面裂尖断裂混合度,而上述各工艺技术参数,正与其裂尖断裂混合度的大小密切相关。

摘要：基于界面断裂力学理论 ,以界面的断裂能和混合度为基本细观参数 ,揭示了材料界面增韧的主要力学机理 :一是提高界面断裂韧性 ,二是实现最佳断裂路径 ,并以此为依据 ,分析了材料界面强韧化设计的主要原理和方法 。

摘要：本文建立了杯外径不相等的杯杯型轴对称复合挤压的运动学容许速度场.在此基础上,用上限法分析了此类复合挤压的变形过程,确定了此类复合挤压变形不同阶段所需的上凸模平均单位压力.研究结果表明:作用于上凸模上的平均单位压力随着反挤变形程度的变化呈近似抛物线型;随着正挤变形程度的变化呈单调增函数.在挤压过程中,随着上凸模的逐渐压入,变形体的变形模式发生改变,即由早期阶段的稳态流动进入晚期阶段的非稳态流动.而正挤、反挤部分的变形程度组合是除剩余坯料相对厚度以外影响变形模式转换的主要因素.本文的理论分析结果可较为方便地运用于实际生产中的工艺设计.实验表明:理论分析结果与实际结果颇为一致.

摘要：从冲压工艺角度提出了一种汽车车身覆盖件特征的表达方法。该方法引入特征技术并归纳车身覆盖件的形状特点,提出车身覆盖件特征的一般定义和构成;运用面向对象的方法,提出了车身覆盖件特征类的思想和具体的参数化数据模型;结合冲压工艺设计经验,对车身覆盖件的特征参数进行了编码。在车身覆盖件冲压工艺专家系统中,为零件工艺信息的详细表达提供了一种可行的手段。该方法同样适用于一般冲压零件的信息表达。

摘要：基于刚粘塑性有限元技术采用最大应变速率恒定的压力控制策略和超塑性成形空洞损伤演变模型对空洞敏感材料的超塑性胀形过程进行了数值模拟。分别以半球壳和圆筒形零件为例 ,给出了优化后自由胀形和充模胀形的加压曲线 ,预测了成形零件的壁厚分布及空洞体积损伤情况。本文分析结果对指导超塑性胀形工艺设计具有实际意义。

摘要：采用则塑性有限元法对杆杆型复合挤压过程进行了数值模拟，在此基础上，根据模拟计算得到的变形体内的应力、应变场的变化，采用质点跟踪技术，运用韧性断裂准则，对金属变形时产生的工件杆部表面裂纹缺陷进行预测，实验结果表明，数值计算结果与实验结果相当吻合。此项研究对于实际生产中工艺及模具设计提高产品质量方面具有指导性意义。

摘要：在锻造领域 ,多采用数字模型进行工艺设计和过程控制 ,但数字模型无法完成材料成型过程的实时控制。因此 ,有必要建立一种适合于实时控制的材料动态流动行为模型 ,以提高生产效率和锻件质量。通过热模拟试验 ,对热等静压态 FGH96合金的高温流动特性进行了研究 ,用 BP( Back Propagation)网络建立了 FGH96合金隐式本构关系模型 ,利用模拟电路的快速反应与易于控制等特点 ,建立了基于 ANN的 FGH96合金的动态本构模型。该模型具有较高的预测精度 ,能很好地反映材料成型过程的动态流动行为 。

摘要：采用刚粘塑性有限元技术对超塑性胀形成形时间的影响因素进行了数值分析 ,以圆筒形零件的恒压和恒应变速率充模胀形为例 ,给出了不同因素对超塑性成形时间的影响规律 ,为超塑性胀形实际工艺设计提供了依据。

摘要：利用刚粘塑性有限元技术，采用特定的空洞损伤演变模型，对超塑胀形的空洞损伤演变过程进行了数值模拟，给出了不同工艺参数和材料参数对胀形件内空洞体积分数分布的影响规律。分析结果对超塑胀形实际选材和工艺设计具有指导意义。

摘要：本文依据单向拉伸、纯扭转及单向压缩三个简单试验的测试结果,绘制了LY12、30 CrMnSi、20钢三种金属材料的变形极限曲线。本文的结果对相应材料的实际工艺设计有很好的指导意义。