摘要：共挤成型中,聚合物黏弹特性与过程参数波动的耦合作用会产生波动的离模膨胀,使得根据共挤制品的形状设计相应的共挤定型口模在工程上仍是一项技术挑战。基于这一技术问题,通过建立的稳态有限元数值算法,系统研究了过程参数和黏弹性流变性能参数对共挤成型离模膨胀的影响规律和机理。研究结果表明,多层共挤口模芯壳层熔体离模膨胀是由熔体的二次流动引起,主要取决于芯壳层熔体二次流动的方向与强度。熔体二次流动的方向与第二法向应力差的正负号有关,而熔体二次流动的强度则与第二法向应力差大小呈正比。芯层熔体的离模膨胀与口模出口和混合区进口处芯层熔体向外的二次流动强度呈正比,而壳层熔体的离模膨胀取决于壳层熔体内外界面向外的二次流动的相对强度。研究还表明芯、壳层熔体及口模整体的离模膨胀随着壳层熔体黏度的增大而增加,而随着壳层熔体进口流量的增大而减小。

摘要：研究共挤成形离模膨胀的产生机理对于奠定其口模设计方法的科学理论基础具有重要的意义。通过建立的稳态有限元数值算法,系统模拟粘弹性流变性能参数对共挤成形离模膨胀的影响规律,并揭示离模膨胀的机理。结果表明,多层共挤成形芯壳层熔体的离模膨胀是由粘弹性熔体的二次流动引起,主要取决于芯壳层熔体二次流动的方向与强度。熔体二次流动的方向与第二法向应力差的正负号有关,而熔体二次流动的强度则与第二法向应力差绝对值的大小成正比。当口模出口处芯壳层熔体的第二法向应力差为负,芯壳层熔体产生离模膨胀,其离模膨胀比随第二法向应力差的增大而增加。当口模出口处芯壳层熔体的第二法向应力差为正,芯壳层熔体产生离模收缩,其离模收缩比随第二法向应力差绝对值的增大而增加。研究还表明芯、壳层熔体及口模整体的离模膨胀随着壳层熔体松弛时间的增大而减小,而随着芯层熔体松弛时间的增大而增加。

摘要：罐车制动过程中,液体晃动产生的水击压力对罐车安全性能影响很大。基于此,运用FLUENT软件中的VOF模块模拟罐车在制动过程中罐内液体水击产生过程,研究罐车液体充装率、密度和黏度对罐体水击压强影响。研究表明:制动过程中液体晃动水击内壁压力随着充装率增加先增大后减小,充装率为0.85时达到最大。且液体晃动水击内壁压力随着液体密度的增加而增大,随着液体黏度的增加而减小。按实际刹车制动过程液体晃动水击内壁压力计算液化气体罐式集装箱罐体最大应力较按JBT4781-2005标准增加24.9%,应依据实际刹车制动过程液体晃动水击内壁压力进行强度设计。

摘要：共挤成型中,聚合物粘弹特性与过程参数波动的耦合作用会产生波动的挤出胀大,使得根据共挤制品的形状设计相应的共挤定型口模在工程上仍是一项技术挑战,文章基于这一技术问题,建立了全三维稳态等温粘弹性共挤成型的理论模型,并通过DEVSS/SU,Mini-Element法和罚函数法等稳态有限元技术,建立了与该模型相适应的快速收敛的稳态有限元数值算法,并通过有限元数值模拟,系统研究了粘弹性流变性能参数对共挤成型离模膨胀的影响规律,通过理论分析,揭示了其离模膨胀机理。研究表明,共挤口模芯壳层熔体离模膨胀是由于口模出口处的二次流动引起,口模出口处的芯壳层熔体的第一、第二法向应力差随着芯壳层熔体松弛时间增加而增加,其口模出口处的二次流动增强,从而导致共挤口模芯壳层熔体离模膨胀随着芯壳层熔体松弛时间的增加而增加。

摘要：通过安全阀流阻特性的研究，分析了诸因素对流阻系数的影响，探讨了传统安全阀排量计算方法的若干问题，为安全阀的理论研究及设计提供参考。

摘要：针对金属基聚合物复合材料易诱发界面剥离损伤失效的共性问题,研究了通过多层复合组装注射成型,在聚合物复合层与粘接层界面形成短纤维桥接,实现复合界面强化。基于内聚力剥离损伤模型,构建了短纤维桥接强化界面剥离裂纹扩展断裂失效过程的模拟仿真技术,模拟建立了界面剥离裂纹快速失稳扩展断裂损伤失效临界载荷—桥接纤维特性—界面剥离断裂韧性(损伤启裂应力T_0和临界应变能释放率G_(c))的协同关联理论,诠释了短纤维桥接界面强化机理,提出了预防短纤维桥接强化界面诱发剥离裂纹快速失稳扩展失效的设计准则。结果表明,当桥接纤维密度为20根/mm^(2),可使其临界载荷增加55.9%,临界载荷受控于桥接纤维密度、初始预裂纹面积、损伤启裂应力和临界应变能释放率,且与桥接纤维密度、损伤启裂应力和临界应变能释放率呈正关联关系,而与初始预裂纹面积呈负关联关系。

摘要：采用 Moldflow 软件,通过微孔注射成型过程的数值模拟,系统研究了熔体注射温度、模具温度对其体积收缩、翘曲变形和残余应力的影响规律,并基于流变学理论,揭示了其影响机理。研究结果表明,随着熔体注射温度和模具温度增加,微孔注射制品翘曲变形和残余应力均增加,成型制品的体积收缩随着熔体注射温度升高而增加,而随着模具温度升高而减小。本研究为微孔注射成型工艺和模具的设计提供理论指导。

摘要：气辅技术能够克服常规注射成型和挤出成型中所固有的缺陷 ,具有一系列的优点。塑料成型过程中采用气辅技术只需增加一套气辅设备 ,其技术核心是气体压力控制系统。设计了一个基于多模态智能PID控制器的低压控制系统并进行了软件开发 ,结果表明 ,该控制系统可以实现对气压高精度的实时控制 ,为实现高压控制打下了坚实的基础。

摘要：应用CAE软件Proe,Ansys和协同优化软件Isight,构建了基于Isight的协同优化设计平台,解决了软件之间的数据通信技术问题和设计分析过程的自动化技术问题。并利用这一平台、基于分析设计的思想成功完成了对硫化罐卡箍的质量优化设计,为今后过程装备的改进优化提供了一种技术路线。

摘要：基于构建的裂纹剥离扩展失效过程的模拟方法,提出了预测临界载荷的方法,并通过界面的临界应变能释放率与损伤起始应力,构建了预防界面裂纹剥离扩展失效的等值临界真空压力约束预防控制线和设计准则。结果表明,临界压力载荷受控于界面初始预裂纹长度、复合界面的临界应变能释放率(GIC)和损伤起始应力(T0),与界面初始预裂纹长度呈负关联关系,而与临界应变能释放率与损伤起始应力呈正关联关系;当初始预裂纹长度由11.11%增至15.55%时,临界压力载荷(Pc)由87.6 kPa降至为57 kPa,降幅为34.9%;内衬界面剥离韧性参数(T0,GIC)的坐标点位于等值临界真空压力约束控制线之上,可有效预防内衬界面剥离扩展失效。