摘要：砂筒作为一种卸落设备,具有稳定性好、加工方便、承载力高、高度可调控等特点,已广泛应用于桥梁施工过程中。结合工程实际,介绍了将砂筒应用到铁路简支梁门洞搭设的设计方法,达到了高效、便捷、满足施工及车辆通行要求的目的,具有一定的实用价值,为相关连续梁门洞搭设提供了实践依据。

摘要：针对一种非对称多筋盒体零件,设计3种不同形状的铝合金毛坯进行等温挤压,利用有限元模拟分析软件分别对其进行数值模拟,分析比较3种方案中的挤压结果、凸模的载荷-行程曲线、挤压过程中的缺陷、挤压件的等效应变-应力分布等因素,获得优化的挤压方案,并对模拟结果进行试验验证。结果表明,用带有凸起的曲面坯料进行挤压为最优方案,并获得理想的产品,验证了此方案可行。

摘要：针对铝合金深腔结构件校形困难、校形后型面精度差的问题,提出充液镦压校形深腔厚壁结构件的新方法。通过模拟仿真和试验验证,证明了充液镦压校形6005A-T6铝合金深腔厚壁结构件的可行性,探索关键工艺参数对校形结果的影响规律,确定最佳工艺参数。针对校形产品设计充液镦压校形模具,进行铝合金深腔厚壁结构件校形试验。结果表明:利用充液镦压校形工艺,通过控制工艺参数范围,产品的内圆弧贴模收缩,外轮廓宽度增大;校形后的产品满足技术要求且和理论模型对比,型面尺寸精度可以达到±0.3 mm内,对于壁厚达30 mm的产品背部,型面尺寸精度仍可达到±0.3 mm。

摘要：综合考虑分流比、分流孔、分流桥、模芯、焊合室、模孔等分流挤压模具的关键结构特征及参数,设计了航天器复杂多腔体铝合金型材的分流组合挤压模具结构,并利用三维建模软件绘制了模具的三维几何模型。在HyperXtrude软件中构建了该型材挤压的有限元模型,导入绘制的分流组合挤压模三维模型,模拟仿真该型材的挤压过程。结果显示,该型材挤压速度、温度、应变和晶粒尺寸分布都比较均匀,说明设计的模具合理可行。

摘要：采用Deform-3D有限元软件及热挤压精密成形实验对5A06铝合金基座的成形过程进行了模拟仿真与工艺试验,并研究了挤压件不同位置的组织及性能。结果表明,在420℃、挤压速度1mm/s、保压时间1min的工艺参数下,5A06铝合金基座挤压件成形的最大成形力为28000kN,挤压件成形过程中金属流动顺利,成形质量良好。力学性能测试分析结果表明,在该条件下成形出的基座挤压件各部分抗拉强度可达325MPa,延伸率最高可达25.4%,满足设计要求。