摘要：为了提高竞争式众包中任务匹配的准确率和效率,通过分析产品设计流程,提出一种考虑问题解决者能力和参与动机的双向推荐方法。该方法在基于内容推荐算法的基础上,首先构建了任务模型、问题解决者的能力模型和参与意愿模型;然后通过任务类别和问题解决者的技能标签匹配到对应的任务原始集和问题解决者原始集。在此基础上,对于匹配到的任务原始集,基于参与意愿模型将任务推荐给问题解决者,对于问题解决者原始集,基于能力模型和熵权法完成能力评价,按量化结果排序向问题提出者推荐问题解决者,从而完成设计任务与资源的精准匹配与双向推荐。通过实验表明,所提方法优于仅基于标签的推荐方法和基于标签的计算匹配分数的推荐算法,对解决众包设计中海量个性化需求的资源匹配问题有一定意义。

摘要：构建基于众包的制造业“互联网+”研发体系新模式是解决企业产品创新研发瓶颈的可行途径。在分析新市场及技术环境下产品创新研发瓶颈因素及产品众包设计潜力优势的基础上,阐述了解决众包设计过程稳定收敛问题的必要性和面向高质效产品创新研发的众包设计过程管控的内涵,构建了支撑技术体系框架;贯穿产品众包设计全过程,提出了众包设计流程建模与设计质量形成过程可视化感知、众包设计子任务集的质量需求解耦辨识与聚类分包、协作团队的设计质量目标实现鲁棒评估与配置优化等5项关键技术;搭建了众包设计过程管控原型系统并开展了初步应用验证,为第三方众包服务平台优化产品众包设计过程提供参考,助力企业产品创新研发。

摘要：简要介绍了OFBiz框架技术及其应用程序架构的发展,论述了OFBiz框架中实体引擎的基本设计思想,分析了OFBiz框架开发系统的优点,并结合具体项目实现了OFBiz框架技术的应用。实践表明,Ofbiz框架的使用有效缩短了软件开发周期,开发后的系统具有良好的平台无关性、可扩展性和可移植性。

摘要：生产力及社会需求的发展驱动了人类生产模式的变革。客户是企业激烈争夺的生存资源,蕴含着巨大的创新力。提出了一种面向客户集成的产品网络化定制(NCFC)应用模式,以集成客户创意,提高企业新产品开发能力,同时增强企业获得和保持客户的能力。客户是该应用模式的核心要素之一,对客户对象进行了深入研究,不同的客户,应采用不同的客户集成策略。建立了NCFC的业务过程模型,强调了该应用模式与企业内部工程设计分系统、管理信息系统、制造分系统集成的重要性。建立了以客户、制造商为角色主体的运行模式,并适用于多层定制的情形。

摘要：绩效考核作为汽车企业生产物流管理的一个重要手段,有着重要的导向作用,而汽车企业各阶层KPI指标的制定是一项复杂的系统工程。基于汽车整车厂以降低成本,提高效率为目标,提出绩效管理必须以顾客满意为导向、向社会提供产品和服务,并以此来为企业创造利润的关键绩效管理思想。主要从价值链的角度出发,根据"SMART"指导原则,通过SQDCME等KPI绩效指标对某汽车整车厂内部生产物流进行科学合理的评价与考核,从而有效提升企业的整体经营管理水平。

摘要：对某发动机总装车间充分调研,导入和实施拉动式看板生产系统,并进行仿真优化,解决该车间传统推动式生产系统存在生产效率低下,设备利用率低,订单平均等待时间长等问题。对导入看板后的生产系统仿真设计,可得出平均订单延迟时间大大减少,设备利用率提高,产品产量大幅增加,车间综合生产效益得到明显改善。进一步仿真优化,研究安全系数和变异系数对看板生产系统的系统产出量,在制品库存,订单平均等待时间,设备稼动率等绩效指标的影响,为实施方案参数选取提供参考。

摘要：为了满足企业对产品创新知识管理与设计支持的要求,提出了协同产品创新中的客户知识集成模式;定义了协同产品创新中的客户知识及客户知识库,并对基于协调理论的知识共享、协同产品创新中的客户知识引擎、基于客户知识集成的创新度评估等集成方法进行了研究;最后通过摩托车车架创新设计的实现,验证了协同产品创新过程中客户知识集成模式的有效性。

摘要：为了改善变速器壳体结合面密封性差的问题,同时提高变速器总成的可靠性,文章针对J公司现有螺栓拧紧工艺进行有限元仿真分析,经分析发现螺栓残余预紧力和密封垫片应力分布是影响变速器壳体结合面密封性的主要因素。因此,该文通过有限元仿真和正交试验对螺栓拧紧工艺的拧紧扭矩大小、拧紧工艺参数以及拧紧方式进行优化研究,并针对研究模型提出一种面向不规则结合面的螺栓组拧紧方式,为有密封性要求的螺栓组连接装配工艺设计提供新思路。

摘要：结合实地调研资料,首先剖析了某发动机总装车间的生产现状,找出车间生产效益降低的问题;接着针对发现的问题,提出重新引进看板生产系统作为帮助企业摆脱目前困境的方案。重点讨论了该车间看板生产系统的导入计划、总体设计和组织实施条件,并对实施效果进行了客观评价,对其他拟采用看板生产系统的企业具有一定的参考价值。

摘要：基于系统布置设计(SLP)原理,以某摩托车企业新厂房布置设计为例,运用物流分析和作业单位相互关系图分析各车间之间的物流关系和非物流关系,形成作业单位综合相互关系图。运用因素评价法从物流效率、空间利用率、管理方便性等方面对两个可行的布置方案进行了分析比较,获得较优方案。通过与该企业原厂区的对比分析,新厂区的布置方案可使该企业的生产效率提高18%,能满足该企业新厂区1600台/d的生产能力要求。