摘要：在分析液晶电视前壳结构及技术要求的基础上,确定了模具的总体结构设计方案。根据产品外表面高光的要求,设计了专门的加热/冷却管道和温控系统;针对产品尺寸大且表面光洁度要求高的特点,设计了多点针阀式热流道系统转普通冷流道和香蕉式浇口的浇注系统;根据产品搭扣和倒扣柱位的结构特点,设计了专门的斜顶抽芯机构;并设计了模具的排气结构,给出了模具的装配图,叙述了模具的工作过程。该模具应用于生产实践的结果表明,可获得表面高光的高品质产品。

摘要：分析了行车记录仪面壳的结构特征及技术要求,设计了针对该产品的1模2腔的注塑模具,该模具具有4种不同类型的抽芯机构,第一种为定模隧道式拔块抽芯机构,第二种为倾斜式斜导柱抽芯机构,其中间位置还设置了第三种抽芯机构⁃⁃双T形块抽芯机构,与前者具有联动关系,第四种为斜顶抽芯机构;文中还为倾斜式斜导柱抽芯机构和双T形块抽芯机构推导了抽芯距的计算公式,设计了开放式热流道转圆形分流道和扇形浇口的浇注系统,以及顶针、顶管和斜顶相结合的顶出模式。

摘要：基于中间骨架部分材料为丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(ABS),周边包覆层材料为热塑性聚氨酯弹性体(TPU)材质的手机背夹电池内盖的双料塑件,详细地分析了产品的结构,设计出两套模具为之成型。第一套模具成型塑件中间的骨架部分,为二板模扇形浇口结构,推块推出;第二套模具成型塑件周边包覆层部分,必须在成型前将第一套模具成型的骨架成品放入型腔,为三板模点浇口结构,点浇口有30°的倾斜角,四面抽芯,脱模机构也为推块推出。所设计的模具成功投入实际生产,获得较高品质的产品和较好的经济收益。

摘要：将注塑模拟技术应用于模具设计,可以预判设计效果的优劣,及时发现模具和成型的质量,然后改进和完善设计。以电视功能排钮为例,介绍了其模具的设计要点,并利用典型CAE软件Moldflow对其浇注系统和冷却系统进行了注塑模拟分析,对分析的主要结果进行了研究和鉴定,并用之于模具设计,最终获得较为合理的设计结果。

摘要：以手机电池扣为例,设计了一套具有对称抽芯机构的注塑模具,阐述了UGMoldwizard自动设计注塑模具的过程和要点,以及其之于传统设计的优势所在。介绍了模具材料的选择,以及模具制造方法的要点因素。

摘要：根据手机翻盖成型的工艺要求,介绍了其注射成型模结构,阐述了模具设计要点及工作过程,整个过程在UG平台上完成,避免了不同系统间的转换,提高了效率。

摘要：为了有效提高转炉高温煤气中可燃气体品质,降低CO2含量。文中提出了一种向转炉高温煤气中喷吹煤粉制备高品质气体的方法。本试验方法采用FactSage 6.1计算各组分之间反应的可能性,利用热重分析仪对煤焦的热解、气化、复合添加剂下的催化气化行为进行理论分析,通过沉降炉实验研究了900~1 200℃气体产物的动态析出特性,并计算出可燃气体上升率α,CO2下降率β作为评价指标,最后通过工业试验进一步验证。试验结果表明,煤焦质量损失是由于CO2气化行为造成的,加入添加剂后,气化反应开始温度降低了62℃,气化反应结束的温度降低了117℃,煤气中H2和CO的含量显著升高,CO2和CH4的含量显著降低。无添加剂条件下,α值由900℃时的7.63%增加到1 200℃时的17.27%,β值由900℃时的4.42%增加到1 200℃时的27.52%。含添加剂条件下,α值由900℃时的11.51%增加到1 200℃的37.64%,β值由900℃时的11.48%增加到1 200℃时的54.72%。在900~1 200℃,α值随温度的升高,逐渐增大,β值随温度的升高,逐渐减小。在1 200℃时,含添加剂与未加入添加剂相比α值增加20.37%,β下降27.20%,这是由于添加剂对煤粉的气化起到催化作用。与沉降炉实验结果相比,工业试验得到的α,β值分别增加5.29%,4.96%,工业试验值略大于沉降炉实验值。通过试验结果分析验证了向转炉高温煤气中喷吹煤粉制备高品质气体的方法的可行性。该试验方法的设计应用,可为转炉高温煤气中可燃气体品质优化提供参考。

摘要：文中提出了通过钢液在结晶器中的收缩量计算结晶器锥度及其较好配合拉速的方法。建立了更为明确的计算公式，简化了以往的经验公式。钢液因液态收缩和凝固收缩引起的体积缩减（可以被认为是坯壳收缩量）应等于因结晶器外形尺寸缩小所造成的体积缩减。计算出的锥度与实际情况基本吻合。同时，也可通过给定的锥度计算出结晶器较好的配合拉速。

摘要：通过对功能按键模具型腔电极的设计研究,分析了电极设计的原则和要点,给出了UG NX软件平台上电极设计的流程,制定了功能按键模具型腔的加工工艺方案,详细分析了电极的设计方法,完成了电极的完整设计。