摘要：由于汽车铝合金变速箱壳体的尺寸大、形状复杂,进行压铸生产具有比较大的困难。利用铸造仿真软件对铝合金变速箱壳体零件进行压铸过程数值仿真模拟,较为准确地预测了零件出现缺陷的位置,并结合试压铸生产的铸件分析了缺陷类型及产生的原因。通过采用改进内浇道设计、增设工艺性过桥等优化措施,减少了缺陷,提高了压铸件的品质。

摘要：本文系统地阐述了大型复杂压铸件自动变速箱壳体的工艺开发、模具设计、调试生产的整个过程,重点介绍了模具设计过程理论数据的分析和模具结构设计。模具三维设计及二维设计应用PTC/Creo,整套模具设计全部实现参数化,确保了工程更改的前后一致性,三维结构运用模拟装配和干涉检查,确保设计间隙,铸造工艺过程采用MAGMA进行CAE分析,不断完善优化充型和凝固过程。该模具为超大型复杂模具,采用四个对角方向定位,避免高温高压下模具受热变形引起定位不准,同时改用方导柱代替圆导柱导向,避免合模拉伤;采用水冷方式和油温加热方式控制模具温度,提高铸件质量,保证压铸生产的连续性和稳定性;对金属液末端及最后凝固的厚大部分采用局部挤压技术,降低缩孔缺陷,提高组织致密性;采用真空压铸的方式减少铸件内部气孔;同时采用复合式感应液压缸抽芯,提高生产效率。