摘要：为了适应船坞大型化的发展,对超深船坞坞墙结构进行创新设计研究是非常必要的。目前,在超深型船坞坞墙中使用格型地连墙结构案例较少,尚须对其受力特性和稳定性方面进一步研究。结合长江口某超深型船坞工程实例,通过有限元模型计算和实测数据,验证格型地下连续墙相较于传统挡土结构具有刚度大、位移小的优点,明确其在超深船坞工程中的适用性,并对格型地连墙中间隔墙、前墙深度等因素进行敏感性分析。结果表明,适当降低中间隔墙深度可减小前墙内力;前墙插入深度并非越深越好,适当减小深度可使结构受力更均匀。

摘要：土方工程设计通常有二维和三维两种方法,在面对复杂地质条件时,三维设计相比于二维设计更加精确和高效。以广西钦州市某重力式圆筒码头工程为案例,利用GEOPAK软件实现土方工程三维设计,解决在复杂地质情况下二维设计中难以实现的问题,分析总结其相比于同类三维设计软件的优点。

摘要：本文结合南通港如皋港区通用码头工程,对其高桩梁板式码头结构分别采用平面模型(易工水运工程设计软件)和空间有限元模型(ANSYS空间有限元分析软件)进行结构计算。本文提出的空间有限元计算思路及前、后处理方法对未来高桩梁板码头的设计有一定借鉴作用。

摘要：随着运输船舶大型化的趋势的迅速发展,采用无掩护开敞式码头的应用越来越多。本文以非洲某开敞式码头为例,计算了波浪对结构的各类作用力,同时对施工期单桩和使用期码头结构整体建立有限元模型进行计算。最后总结了开敞式码头的设计要点,为其他开敞式码头设计提供参考和借鉴。

摘要：惠州大亚湾是我国重要的石化基地,本项目旨在通过围海造陆来满足石化用地需求。为了在较短的工期完成陆域形成,并保证场地使用要求,本工程主要考虑回填开山土石进行陆域形成,并通过堆载预压进行下卧软土地基处理。通过计算分析和夯沉量估计,确定了分层堆填厚度和时间,可满足处理后场地标高达到约+4.5m,且工后沉降满足不大于30cm的使用要求;通过强夯和压实设计,满足表层土压实度≥0.85、承载力不小于80k Pa的要求。由计算结果可知:通过分层堆填设计,施工期处理的软土层在施工期期结束时,固结度可达到了90%以上;工后沉降主要是附加使用荷载下的下卧软土层和黏土层的压缩及未打设排水板黏土层的进一步固结。同时,提出了完整的监测和检测内容,可充分评估地基处理效果,监控场地安全。对类似工程具有重要借鉴意义。

摘要：基于0.5μm GaAs赝配高电子迁移率晶体管(pHEMT)工艺,设计了一款高功率吸收型单刀双掷开关芯片。芯片采用堆叠技术和前馈电容技术来提高功率容量和线性度。通过在传统串并联结构的输出端口引入串并联阻容匹配网络,实现了芯片在导通和关断状态下的良好端口匹配。该开关芯片的尺寸为0.82 mm×0.37 mm。实测结果显示,在0.7~6.0 GHz的工作频段内,该开关实现了低于1.1 dB的插入损耗、高于36 dB的隔离度、优于15 dB的通路回波损耗和优于10 dB的断路回波损耗。此外,0.1 dB功率压缩点在1、2、4和6 GHz时,均约40 dBm。

摘要：目的解决大规格泡沫铝模具(尺寸2800 mm×1000 mm×X mm)在成型过程中因极易发生塑性变形导致模具失效而造成模具寿命低、模具成本偏高的问题。方法基于数字模拟方法,实现模具轻量化设计。首先分析了泡沫铝模具的工作过程,确定了泡沫铝模具变形过程主要产生阶段;其次采用热弹塑性有限元法建立了泡沫铝模具冷却过程的有限元模型,得到了泡沫铝模具冷却过程,分别分析了冷却40、560、1330和4200 s时的温度场、最大塑性主应变场及位移场的分布情况和泡沫铝模具冷却过程中的变化规律,最后将模拟结果与实际的模具变形情况进行对比,泡沫铝模具变形方式与模拟情况基本吻合,再结合模拟轻量化模具结构,将模具用于实际验证。结果泡沫铝模具变形的主要原因为泡沫铝模具各部分冷却不均匀,导致其温度梯度大的地方产生了少量塑性变形。结论大规格泡沫铝锭成型模具可以通过优化模具结构、减轻模具重量来实现模具成本的降低。

摘要：为了研究现有比例喷雾阀的流量特性,设计并搭建了试验台.通过实验研究在不同的压差下的固有流量特性,使用Fluent仿真进行辅助研究.通过对仿真的不断改进,使仿真结果与实验结果总体符合较好.最终由仿真的改进过程分析可知,小尺寸阀芯形面的微小变化会对阀门的流量特性产生较大的影响.

摘要：为了提高大型航空热锻模的服役寿命、降低其制造成本,将电弧熔丝增材制造技术应用于大型航空热锻模的再制造修复。首先,利用数值仿真技术得到模具在服役时的温度场和应力场,并根据其分布状态设计了模具的三层梯度结构,实现原模具基体上覆盖少量具有较好高温红硬性材料的目的,进而在降低模具再制造成本的同时提升模具寿命。其次,针对三层结构中的过渡层和强化层,分别设计了铁基和钴基材料。分析表明在室温下过渡层材料的强度最高、硬度最大、塑性最差,强化层材料在室温下的塑性和强度都略高于基体材料;在650℃高温下,强化层材料的强度最高,并且显著高于过渡层材料和基体材料。这种分层材料的设计,能够保证模具在服役时候表面强化层在高温下能够抵抗磨损和塑性变形,而过渡层温度较低又能提供强有力的强度支撑。最后,对某钛合金一梁大型锻模、超高强度钢起落架大型锻模进行了再制造修复验证,经多批次生产的考核验证,比传统方法制造的模具寿命提高了数倍,再制造锻模未出现裂纹、塑性变形等缺陷,表面层保持良好,变形量较原5CrNiMo模具小得多。

摘要：针对多股螺旋弹簧成型原理,及成型过程中存在的问题,提出多股簧数控机床新型的设计方案。通过对钢丝旋转架的优化和张力控制系统的自主研制,大大提高了各股钢丝张力的一致性控制精度。整个系统采用了PC+PLC主从式控制结构,实现了拧索和绕簧运动过程中四个伺服电机的同步控制。通过导电滑环实现钢丝张力控制系统与上位机的通讯,同时开发出了模块化、图形化人机界面,提高了系统的安全可靠性、通讯实时性和易用性。新机床的开发和投入使用,大幅度提高了多股簧的加工精度和产品合格率。